M.2 Aplicação
11.3 Tolerâncias funcionais
As tolerâncias funcionais em termos de desvios geométricos aceitáveis devem estar em conformidade com uma das seguintes opções:
a) os valores tabelados descritos em 11.3.2, ou b) os critérios alternativos definidos em 11.3.3.
Se nenhuma opção for especificada os valores aplicáveis são os tabelados. 11.3.2 Valores tabelados
Os valores tabelados para as tolerâncias funcionais são fornecidos em D.2. Geralmente, os valores são apresentados para duas classes. A escolha da classe de tolerância pode ser aplicada a componentes individuais ou partes seleccionadas de uma estrutura erigida.
NOTA: Um exemplo de aplicação de D.2 pode consistir na utilização de uma classe de tolerância 2 para parte de uma estrutura na
qual uma fachada envidraçada deve ser montada, a fim de reduzir a quantidade de folga e ajuste necessário na interface.
Se D.2 for utilizado, e a escolha da classe não for especificada, aplica-se a classe de tolerância 1.
Na aplicação do Quadro D.2.19, o comprimento excedente de um parafuso de ancoragem vertical (na sua posição de melhor ajuste se for regulável) deve respeitar uma tolerância vertical de 1 mm em 20 mm. Uma exigência semelhante aplica-se à linha de parafusos posicionados horizontalmente ou com outras inclinações. 11.3.3 Critérios alternativos
Se for especificado os seguintes critérios alternativos podem ser aplicados:
a) para estruturas soldadas, aplicam-se as seguintes classes, de acordo com a norma EEN ISO 13920: 1) classe C para o comprimento e dimensões angulares;
2) classe G para rectilinearidade, planeidade e paralelismo;
b) para os componentes não soldados os mesmos critérios como em (a);
12 Inspecção, ensaios e correcção
12.1 Generalidades
Esta clausula especifíca os requisitos para inspecção e ensaio no que diz respeito aos requisitos incluídos na documentação da qualidade (ver 4.2.1) ou plano da qualidade (ver 4.2.2) pertinentes.
As tarefas de inspecção, ensaio e correcção devem ser realizadas de devem ser realizadas em obra segundo as especificações estabelecidas e dentro dos requerimentos de qualidade dictados pela comunidade europeia. Todas as inspecções e ensaios devem ser realizadas de acordo com um plano pré estabelecido através dos procedimentos documentados. Os procedimentos para as inspecções, ensaios e respectivas correcções, devem ser documentados.
12.2 Produtos constituintes e componentes 12.2.1. Produtos constituintes
Os documentos que acompanham os produtos constituintes, conforme os requisitos da clausula 5, devem ser verificados de forma a comparar a informação aportada nos produtos enviados com a referente aos pedidos.
NOTA 1: Estes documentos incluem certificados de inspecção, relatórios dos ensaios, declaração de conformidade relevantes para
chapas, perfis, perfis ocos, consumiveis de soldadura, ligadores mecânicos, etc.
NOTA 2: Esta verificação da documentação tem como intuito prevenir a necessidade de que todos os produtos sejam testados.
A inspecção da superfície dos produtos de forma a detectar defeitos durante a preparação da mesma, deve ser incluída nos planos de inspecção e ensaios.
Se os defeitos de superfície nos produtos de aço revelados na preparação da mesma são reparados mediante métodos previstos nesta Nnorma Eeuropeia o produto reparado pode ser usado, sempre que verifique as propriedades nominais especificadas para o produto original.
Não existem requisitos para testes específicos de produtos, excepto se especificado. 12.2.2. Componentes
Os documentos que acompanham os componentes devem ser verificados de forma a comparar a informação aportada nos componentes enviados com a referente aos pedidos.
NOTA: Isto é aplicável a todos os produtos entregues e parcialmente fabricados recebidos numa obra com o intuito de serem
processados (por exemplo perfis I soldados para incorporação em vigas metálicas compostas), e aos produtos recebidos na obra para montagem do construtor, sempre que não sejam produzidos pelo mesmo.
12.2.3. Produtos não conformes
Se a documentação provida pelo fornecedor não inclui uma declaração sua em como os produtos estão conforme as especificações, estes deverão ser tratados como produtos não conformes até que se demonstre a sua conformidade com os requerimentos do plano de ensaios e inspecção.
Se um produto é inicialmente dado como não conforme e posteriormente é provada a sua conformidade mediante um ensaio ou ensaio de confirmação, estes devem ser registados.
12.3 Fabricação: dimensões geométricas dos componentes fabricados
O plano de inspecção deve contemplar os requisitos e as verificações necessárias em produtos preparados de base metálica e componentes pré-fabricados.
As dimensões dos componentes devem ser sempre registadas. Os métodos e instrumentos usados para o efeito devem ser seleccionados, conforme o caso, de entre os enumerados na ISO 7976-1 e na ISO 7976-2. A precisão deve ser determinada de acordo com o estipulado na ISO 17123.
O sitio e a frequência das medidas devem ser especificadas no plano de inspecção.
Os critérios de aceitação devem estar de acordo com o ponto 11.2. Os desvios devem ser medidos de acordo com uma convexidade especificada ou previamente defenida.
Se a inspecção (fiscalização?) identifica uma não conformidade, deve proceder-se da seguinte forma: a) se exequível, a não conformidade deve ser corrigida mediante o uso de métodos previstos nesta
Norma Europeia e posteriormente verificado novamente;
b) se uma correcção não é exequível, podem realizar-se modificações na estrutura metálica para compensar a não conformidade, desde que esteja de acordo com o procedimento para as não conformidades.
Quaisquer danos que se manifestem como reentrancias na superfície dos perfis ocos devem ser avaliados. Pode utilizar-se o método da figura 8.
Figura 8 – Procedimento para medição do desvio permitido para uma superfície de um perfil deformado. Se a diferença excede a tolerância permitida, podem ser efectuadas reparações mediante soldadura com cobre junta com a mesma espessura que a do produto original, excepto se especificado o contrário.
NOTA: Estas reparações não são incomuns, uma vez que muitos dos perfis ocos possuem paredes relativamente finas.
Este procedimento deve ser usado em preferência a de qualquer procedimento de acabamento a quente, de acordo com o ponto 6.5.
Se é realizada uma pré-montagem segundo ponto 6.10, os requisitos de inspecção devem ser incluídos no plano de inspecção.
12.4 Soldadura
12.4.1 Inspecção antes e durante a soldadura
As inspecções antes e durante a soldadura devem ser incluídas nos planos de inspecção de acordo com os requisitos revelevantes da EN ISO 3834.
Métodos de ensaios não destrutivos devem ser selecionados de acordo com as secções relevantes da EN 12062.
Os métodos de ensaio não destructivo (END) devem ser seleccionados de acordo com a EN 12062 por pessoal qualificado segundo nível 3 como definido na EN 473. Geralmente ensaios de ultra sons e radiográficos aplicam-se a soldadura de topo e ensaios de líquidos penetrantes ou partículas magnéticas aplicam-se a soldadura de ângulo ou em corte.
Com a excepção das inspecções visuais os END devem ser realizados por pessoal qualificado segundo nível 3 como definido na EN 473.
Se o plano de ensaios requerer uma verificação da preparação da junta em perfis ocos antes da soldadura em ângulo, as seguintes posições devem ser alvo de atenção especial:
– para secções circulares: centro da concordância da junta, mid-heel, and two mid-flank positions; – para secções quadradas ou rectangulares: as quatro arestas.
12.4.2 Inspecção depois da soldadura 12.4.2.1 Timings
Os END complementares de um cordão de soldadura geralmente não seráo terminados, até que o período de espera mínimo após soldadura indicado na quadro 23 seja ultrapassado.
Quadro 23 – período de espera mínimo Dimensões do cordão soldadura (mm)a Energia térmica Q (kJ/mm)b Período de espera (horas)c S235 ao S420 S460 e superiores
a ou s 6 Todas período de arrefecimento 24
6 a ou s 12 3 8 24
> 3 16 40
a ou s > 12 3 16 40
> 3 40 48
a Dimensão aplica-se a espessura nominal a do cordão de uma soldadura de ângulo ou a espessura nominal do material s de uma soldadura com penetração total. Para soldaduras individuais a topo com penetração parcial o critério é a
profundidade de fusão a, sendo que para múltiplas soldaduras a topo simultâneas com penetração parcial a é a soma das espessuras dos cordões.
b Energia térmica Q calculada de acordo com a clausula 19 da EN 1011-1:1998.
c O tempo entre a finalização da soldadura e inicio dos END deve ser registado no relatório de END. No caso de
“período de arrefecimento” este será o período de tempo até que a soldadura esteja suficientemente arrefecida para o que o END se inicie.
Para soldaduras que requerem pré-aquecimento, este períodos podem ser reduzidos se o conjunto soldado é aquecido após completo o processo de soldadura de acordo com o Anexo C da EN 1011-2:2001.
Se uma soldadura torna-se inacessível devido ao trabalho realizado, a mesma deve ser inspecionada antes da realização do trabalho.
Qualquer soldadura localizada numa zona onde inaceitáveis distorções são corrigidas, esta deve ser novamente inspecionada.
12.4.2.2 Extensão da inspecção
Todas as soldaduras serão inspeccionadas na totalidade do seu comprimento. Caso sejam detectadas imperfeições superficiais, devem ser realizados ensaios de liquidos penetrantes ou partículas magnéticas à superficie inspecionada.
Salvo disposição em contrário não serão requeridos complementares END para soldaduras EXC1. Para soldaduras com classe de excecução EXC2, EXC3, EXC4 a extensão de END complementares, é como abaixo descrito.
A extensão de END abrange, se aplicável, ensaios as imperfeições de superificie ou internas.
Para as primeiras 5 juntas iguais realizadas para a mesma nova EPS, os seguintes requisitos devem ser cumpridos:
a) é exigido nível de qualidade B para evidenciar condições da EPS em produção; b) percentagem a ser testada deverá ser o dobro da contida na Quadro 24 (max. 100%); c) o comprimento mínimo a ser inspeccionado é de 900 mm.
Se da inspecção resultam não conformidades, deverá ser realizada uma averiguação de modo a descobrir a razão para tal e testar um novo conjunto de cinco juntas.
NOTA 1: O propósito da inspecção acima descrita é de estabelecer que com uma EPS pode ser produzida conforme qualidade,
quando aplicado em fabrico. Para desenvolvimento e utilização de EPS ver o fluxograma no Anexo L.
Uma vez estabelecido que a realização de soldaduras segundo a EPS vai encontro com os requisitos de qualidade, as necessidades de ensaios END complementares deverá estar de acordo com a Quadro 24, com as restantes juntas a soldar de acordo com o mesmo EPS, como um único e continuo lote de inspecção . As percentagens aplicam-se a extensão de END complementares e regulados como o montante acumulado dentro de cada lote de inspecção.
Segundo a Quadro 24 as juntas para inspecção deverão ser selecionadas com base no Anexo C da EN 12062:1997, com um comprimento total mínimo para inspecção de 900 mm, garantindo que amostra abrange da forma mais ampla possível as seguintes variáveis: tipo de junta, classe constituinte do produto, o equipamento de soldadura e o trabalho dos soldadores. A especificação da execução pode identificar para inspecção determinadas juntas, em conjunto com a extensão e método de ensaio.
Se uma inspecção detecta defeitos de soldadura dentro de comprimentos de inspecção em excesso do definido pelos criterios de aceitação, deverá ser efectuada uma inspecção sobre duas vezes o valor do comprimento de inspecção, um em cada lado do comprimento incluído o do defeito . Se a inspecção em qualquer um dos lados resultar em não conformidades, deverá ser realizada uma averiguação de modo a descobrir a razão para tal.
NOTA 2: O propósito da inspecção contida na Quadro 24 é de estabelecer que a produção em curso está a produzir soldaduras
conformes.
Quadro 24 – Extensão de END complementares Tipo de soldadura
Soldaduras em fabrica e obra
EXC2 EXC3 EXC4
Soldaduras a topo transversais e juntas de topo de penetração parcial sujeitas a tensões ruptura:
U < 0,5 0 % 10 % 50 % Soldaduras a topo transversais e de penetração parcial:
Juntas em crucifixo Juntas em T 10 % 5 % 20 % 10 % 100 % 50 % Soldaduras de ângulo transversais em tensão ou em corte:
Com a > 12 mm ou t > 20 mm Com a > 12 mm ou t > 20 mm 10 % 0 % 20 % 5 % 20 % 10 %
Soldaduras longitudinais e soldaduras a reforços 0 % 5 % 10 %
NOTA 1: Soldaduras longitudinais são aqueles realizadas paralelamente ao eixo do componente. Todas as outras são
consideradas como soldaduras transversais.
NOTA 2: U = classe de utilização das soldaduras para acções quase estáticas. U = Ed/Rd em que Ed é o efeito de acção
mais largo da soldadura e Rd é a resistência da soldadura no estado limite.
NOTA 3: Termos a e t referem-se respectivamente a espessura total do cordão e a espessura do material a ser soldado.
12.4.2.3 Inspecção visual das soldaduras
A inspecção visual deve ser realizada após a execução da soldadura e antes de qualquer inspecção END seja realizada.
Inspecção visual deve incluir: a) presença e local das soldaduras;
b) inspecção das soldaduras de acordo com a EN 970; c) arcos desviados e áreas com salpicos.
A inspecção da forma e da superfície das soldaduras nas juntas ramificadas de secções ocas, deve ter em especial atenção os seguintes locais:
a) para secções circulares: mid-toe; mid-heel and two mid-flank positions; b) para secções quadradas e rectangulares: os quatro cantos.
12.4.2.4 Métodos END adicionais
Os seguintes métodos END devem ser realizados de acordo com os princípios gerais definidos na EN 12062 e com os requisitos da norma referente a cada método:
a) Ensaio de líquidos penetrantes (PT) de acordo com EN 571-1; b) Ensaio por partículas magnéticas (MT) de acordo com EN 1290; c) Ensaio por ultra sons (UT) de acordo com EN 1714, EN 1713; d) Ensaio radiográfico (RT) de acordo com EN 1435.
O campo de aplicação dos métodos de END é especificado nas suas normas relevantes. 12.4.2.5 Correcção das soldaduras
Para as classes de execução EXC2,EXC3 e EXC4, reparação por soldadura devem ser realizadas de acordo com os procedimentos de soldadura qualificados.
12.4.3 Inspecção e ensaios de conectores de cabeça soldados em estruturas compósitas de aço e betão Inspecção e ensaios de conectores de cabeça soldados em estruturas compósitas de aço e betão deverá ser feita de acordo com EN ISO 14555.
Esta inspecção inclui o comprimento dos conectores depois de soldados.
Conectores não conformes deverão ser substituídos. É recomendado que os conectores de substituição sejam soldados numa nova área adjacente.
O bom funcionamento do equipamento de soldadura utilizado em fabrico, deve ser verificado após ter sido transferido e no incio de cada turno ou outro período de trabalho. Deve ser feito através de ensaios aos conectores soldados com esse equipamento de acordo com a EN ISO 14555.
12.4.4 Ensaios em produção à soldadura
Se especificado para as classes de execução EXC3 e EXC4, os ensaios em produção deverão ser realizados da seguinte forma:
a) cada procedimento de soldadura qualificado utlizado para classes de aço superiores a S460 deverão ser verficadas com uma soldadura em produção. Ensaios incluem inspecção visual, ensaios de líquidos penetrantes ou ensaios por partículas magnéticas, ensaios por ultra sons ou ensaios radiográficos (para soldaduras de topo), ensaios de dureza e ensaios macrográficos. Os ensaios e resultados deverão estar de acordo com a norma de relevância para ensaios de procedimento de soldadura.
b) se a penetração profunda de um processo de soldadura é utilizada em soldadura de ângulo, a penetração das soldadura deverá ser verificada. Os resultados da total penetração deverão ser registados.
c) para chapas de aço em tabuleiros ortotropicos:
1) ligações de reforço à plataforma soldadas por processos totalmente mecanizados devem ser verificados com ensaios em fabrico para cada 120m de comprimento de ponte, com um mínimo de um ensaio em fabrico para uma ponte e inspecionado por ensaios macrograficos. Secções para ensaios macrograficos serão elaboradas apartir do meio, inicio ou final do cordão de soldadura;
2) ligações reforço a reforço com chapas de emenda devem ser verificadas com ensaio em produção.
12.5 Ligações aparafusadas e rebitadas
12.5.1 Inspecção de ligações aparafusadas não pré esforçadas
Todas as ligações aparafusadas e rebitadas não pré esforçadas devem ser visualmente verificadas depois de estarem aparafusadas com a localmente alinhada estrutura.
As ligações identificadas durante remoçao que não têm uma gama completa de parafusos devem ser verificadas para aplicação depois de os parafusos em falta serem instalados.
Os critérios de aceitação e as acções para corrigir a não conformidade deverão estar de acordo com o ponto 8.3 e 9.6.5.3.
Se a não conformidade se deve a diferentes camadas de espessura que ultrapassa os critérios especificados no ponto 8.1, a ligação deve ser refeita. Caso contrário a não conformidade deve ser corrigida, se possível, ajustando o alinhamento local do componente.
Se um sistema de isolamento é requerido nas junções entre aço inoxidável e outros metais, os requisitos para verificar a instalação devem também ser específicado.
12.5.2 Inspecção e ensaios de ligações aparafusadas pré esforçadas 12.5.2.1 Inspecção das superfícies de fricção
Se as ligações incorporam superfícies de fricção estas devem ser verificadas visualmente imediatamente antes da montagem. O critério de aceitação deve estar de acordo com o ponto 8.4. As não conformidade deverão ser corrigidas de acordo com o ponto 8.4.
Se são utilizados parafusos pré -sforçados para ligações de aço inoxidável, os requisitos para inspecção e ensaios devem ser especificados.
12.5.2.2 Inspecção prévia ao aperto
Todas as ligações com fixadores mecânicos pré esforçados devem ser visualmente verificadas depois de serem inicialmente aparafusadas com a localmente alinhada estrutura e antes do inicio do pré esforço. Os critérios de aceitação devem ser de acordo com o ponto 8.5.1.
Se a não conformidade se deve a diferentes camadas de espessura que ultrapassa os critérios especificados no ponto 8.1, a ligação deve ser refeita. Caso contrário a não conformidade deve ser corrigida, se possível, ajustando o alinhamento local do componente.
Se forem aplicadas anilhas biseladas estas devem ser verificadas visualmente de modo a garantir que a montagem está de acordo com o ponto 8.2.4 e Anexo J.
As ligações corrigidas devem ser novamente verificadas após conclusão.
Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, o procedimento de aperto deve ser verificado. Se o aperto for realizado pelo método do momento de aperto ou o método combinado, os certificados de calibração da chave de dinanométrica devem ser analisados de modo a verificar a precisão segundo o ponto 8.5.1.
12.5.2.3 Inspecção durante e depois do aperto
Para além dos seguintes requisitos gerais para inspecção que se aplicam a todos os métodos de aperto excepto para o método HRC, os requisitos particulares são fornecidos nos pontos 12.5.2.4 até 12.5.2.7. Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, a inspecção durante e após aperto devem ser realizadas da seguinte forma:
a) a inspecção de ligadores instalados e/ou métodos de instação deverá ser delineada dependendo do método de aperto utilizado. Os locais serão escolhidos de forma aleatória assegurando-se que a amostra sobre as seguintes variáveis de forma apropriada – tipo de ligação, esquema de aparafusamento, lot de ligadores, tipo e tamanho; equipamento e métodos utilizados;
b) para os propósitos de inspecção, um esquema de aparafusamento é definido como um conjunto de parafusos da mesma origem em ligações similares com o conjunto de elementos de aparafusamento do mesmo tamanho e classe. Um esquema de ligação de grandes dimensões pode ser subdividido num número de subgrupos para propósitos de inspecção;
c) o número total de aparafusamentos inspecionados numa estrutura será a seguinte:
– EXC2: para a segunda etapa do método de momento de aperto ou do método combinado e para o método DTI 5 %;
– EXC3 e EXC4:
i. para a primeira etapa 5 % e 10% para a segunda etapa do método combinado; ii. para a segunda etapa do método de momento de aperto e para o método DTI, 10%;
d) a menos que especificado, a inspecção deverá ser efectuada utilizando um plano de amostragem sequencial de acordo com o Anexo M, para um número suficiente de ligações aparafusadas até que as condições de aceitação ou a rejeição (ou todas as montagens tenham sido testadas), para o correspondente tipo sequencial são preenchidas pelos critérios relevantes. Os tipos sequenciais deverão ser os seguintes:
– EXC2 e EXC3: Tipo sequencial A; – EXC4: tipo sequencial B;
e) a etapa de pré-aparafusamento deverá ser verificada através de inspecção visual de modo a garantir que as ligações estão totalmente encostadas;
f) para a inspecção final de aperto definitivo o mesmo conjunto de aparafusamento deverá ser usado para verificar a falta de aperto, e se especificado, o excesso de aperto;
g) para a inspecção do pré-aparafusamento apenas o critério de falta de aperto deverá ser verificado;
h) os critérios de definição de uma não conformidade e requisitos para a acções correctivas são especificadas a seguir para cada método de aperto;
i) se a inspecção conduz a uma rejeição, todas a ligações aparafusadas no subgrupo de aparafusamento deverão ser verificadas e resultantes acções correctivas devem ser tomadas. Se o resultado de uma inspecção quando utilizada uma sequencia tipo A é negativo, a inspecção pode ser alargada a sequencia tipo B;
j) depois de concluída uma nova inspecção é necessária.