Prof. Me. Eduardo S. Lisboa Disciplina: CNC

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Disciplina: CNC

Publicado em: www1.fatecsp.br/Lisboa

 FATEC_ITU_CNC

Prof. Me. Eduardo S. Lisboa

maio/2018

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FUNÇÕES

São códigos compreensíveis pelo comando para funcionar de determinado modo. Não há diferença entre informar as funções com letras maiúsculas ou minúsculas.

As funções podem ser de efeito modal ou não modal. As funções de efeito modal são aquelas que quando programadas em um determinado bloco, ficam ativas nos blocos seguintes até o fim do programa, ou ficam ativas até que outra função do mesmo grupo (grupo é o conjunto de funções com características semelhantes) a substitua, cancelando-a.

As funções de efeito não modal são aquelas que são válidas somente na linha em que estão programadas.

As funções estão divididas em algumas classificações importantes:

✓ Função sequencial ;

✓ Função de posicionamento;

✓ Função complementar;

✓ Função miscelânea ou auxiliar;

✓ Função preparatória e;

✓ Função especial.

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Função sequencial

Tem a função de numerar os blocos do programa. Costuma-se fazer a programação com incrementos entre blocos de 10 em 10. É representada pela letra N.

Exemplo:

N10 G291

N20 G18 G21 ...

N30 G54

N40 ---

Funções de posicionamento

Através da declaração destas funções de posicionamento é que se obtém a geometria da peça. É representada pelas letras do cartesiano (X e Z) e corresponde ao eixo em que será executado o movimento seguido do valor da coordenada. Lembrando que:

Eixo Z corresponde ao movimento longitudinal;

Eixo X corresponde ao movimento transversal.

Exemplo:

N10 G0 X200 Z200

N20 G1 X2 Z2 F0.25

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Funções complementaes.

Função. Código.

Ferramenta. T

Rotação. S

Avanço de trabalho F

Função complementar

É utilizada para complementar as informações do bloco de programação. São elas:

Exemplo:

N10 G0 G54 X200 Z200 N20 T0101

N30 S2000 M3

N40 G0 X40 Z0

N50 G1 X0 F0.35

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Funções miscelâneas.

Função Descrição:

M0 Parada do programa.

M1 Parada opcional do programa.

M2 Fim de programa.

M3 Eixo árvore sentido horário.

M4 Eixo árvore sentido anti-horário.

M5 Parada do eixo árvore.

M6 Troca de ferramenta.

M8 Liga refrigeração da ferramenta.

M9 Desliga refrigeração da ferramenta.

M17 Fim de subprograma.

M30 Fim de programa.

Função miscelânea ou auxiliar

Esta atua como um botão liga e desliga para a máquina, e deve ser programada apenas uma por bloco. É representada pela letra M. São elas:

Exemplo:

N10 G0 G54 X200 Z200 N20 T0101

N30 S2000 M3

N40 G0 X40 Z0 M8 N50 G1 X0 F0.35 N60 ---

N70 T0

N80 G0 G54 X200 Z200 M30

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Funções preparatórias

Todas as funções preparatórias são identificadas pelo caractere “G”, seguido por até três dígitos numéricos. São funções que definem ao comando o que fazer preparando-o para uma determinada operação. São elas:

Funções preparatórias

Função Descrição

G00 Interpolação linear com avanço rápido

G01 Interpolação linear com avanço programado G02 Interpolação circular sentido horário

G03 Interpolação circular sentido anti-horário G04 Função de pausa

G18 Plano X Z

G20 Sistema de medida Inglês (polegada) G21 Sistema de medida Métrico (milímetro) G40 Cancela compensação

G41 Ativa compensação de raio a esquerda G42 Ativa compensação de raio a direita

G53 Coordenadas com relação ao Zero máquina G54 à G59 Coordenadas com relação ao Zero peça

G70 Ciclo para acabamento longitudinal

G71 Ciclo para desbaste longitudinal G72 Ciclo para desbaste transversal G74 Ciclo de torneamento e furação

G75 Ciclo para abertura de canais e faceamento G76 Ciclo de roscamento automático

G80 Cancela ciclo fixo G83 Ciclo fixo de furação G84 Ciclo fixo de roscamento

G90 Sistema de coordenada Absoluta G91 Sistema de coordenada Incremental

G92 Limitação de RPM e deslocamento de origem G94 Sistema de avanço em mm/min ou pol/min

G95 Sistema de avanço em mm/rotação ou pol/rotação G96 Ativa velocidade de corte (m/min)

G97 Desativa velocidade de corte Exemplo:

N10 G291

N20 G21 G40 G95 G90 N30 T00

N40 G54 G0 X200 Z200 N50 T0201

N60 G96 S320

N70 G92 S2800 M3

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Funções especiais.

São funções que são que os fabricantes de comandos CNC criam com o objetivo de facilitar a

programação. As mais usadas são:

Função de arredondamento de cantos;

Função de chanframento de cantos.

Função de arredondamento de cantos

Em cantos formados por movimentos lineares, circulares ou lineares e circulares ela é aplicada

para gerar arredondamentos . É preciso conhecer o ponto de intersecção entre os movimentos para a

aplicação desta função.

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N10 G0 X62 Z2 M8 N20 G0 X0

N30 G1 Z0 F0.3

N40 X30 ,C5 (este bloco realiza o chanfro especificado no desenho) N50 Z-34

N60 X60 ,R6 (este bloco realiza o arredondamento especificado no desenho) N70 Z-45

Sintaxe: ,R__ (Valor do raio do arredondamento).

Função de chanframento de cantos.

Em cantos formados por movimentos lineares ela é aplicada para gerar chanfros com catetos iguais. É preciso conhecer o ponto de intersecção entre os movimentos para a

aplicação desta função.

Sintaxe: ,C__ (Valor do chanfro).

Exemplo

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• A geometria da ferramenta de corte exerce grande influência na usinagem dos metais.

• A norma brasileira que trata desse assunto é a norma da ABNT NBR 6163/80 – Conceitos da Técnica de Usinagem – Geometria da Cunha Cortante

• Estudar a geometria da ferramenta é importante para:

• Projetar ferramentas melhores;

• Controlar a qualidade na produção;

• Efetuar uma escolha correta de ferramenta;

• Melhorar ou otimizar processos de usinagem deficientes.

GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE

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Prof. Adalto 10

Processo de Torneamento

Movimentos e geometrias associados ao torneamento:

• V _C : Velocidade de Corte em geral definida em m/min;

• f _n : taxa de avanço ou simplesmente avanço definido em mm/rot;

• a _p : profundidade de corte definida em mm;

Groover (2014)

V _C

a _p

f _n

(11)

Prof. Adalto 11 v

v

c f

v

_e

Movimentos que causam diretamente a retirada de cavaco na:

•Direção de corte: movimento de corte na direção instantânea da Vc.

•Direção de avanço: movimento de avanço na direção instantânea da Vf.

•Direção efetiva: movimento efetivo de corte na direção instantânea da Ve.

Processo de Torneamento

Movimentos e geometrias associados ao torneamento:

(12)

12 v _c v _f

v _e

Velocidades no torneamento

Velocidade de corte (Vc )

Velocidade de avanço (Vf)

Velocidade efetiva de corte (Ve)

Profundidade de usinagem (ap)

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Velocidade de corte (Vc ) é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante da ferramenta, segundo a direção e o sentido do corte.

V _C = π. d. n/ 1000 [m/min]

Onde:

d = diâmetro da peça ou da ferramenta em mm n = número de rotações por minuto (rpm)

Velocidade de avanço (Vf) é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante da ferramenta, segundo a direção e o sentido de avanço.

V _f = fn . n [mm/min]

Onde:

fn = avanço em mm/rot (mm por rotação) n = número de rotações por minuto

Velocidade efetiva de corte (Ve) é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante da ferramenta, segundo a direção e o sentido efetivo

do corte. É calculada VETORIALMENTE:

→ → →

V _e = V _C + V _f [m/min]

Velocidades no torneamento

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(15)

(16)

Rugosidade teórica, em termos da

rugosidade total, para insertos de

geometria alisadora (wiper) e

convencional (standart)

(17)

Prof. Adalto 17

Processo de Torneamento

Condições de corte no torneamento:

• A rotação no torneamento está relacionada com a velocidade de corte desejada na superfície da peça cilíndrica segundo a equação:

𝑛 = 𝑉𝑐 ∙ 1000 𝜋 ∙ 𝐷 _𝑓

em que n = rotação, rpm; V _C = velocidade de corte, m/min; e Di = diâmetro final/instantâneo da peça, mm.

• O avanço no torneamento normalmente é expresso em mm/rot. Esse avanço pode ser convertido para uma velocidade de percurso linear em mm/min pela fórmula:

𝑉 _𝑓 = 𝑓𝑛 ∙ 𝑛

em que V _f = velocidade de avanço, mm/min; fn = avanço por rotação, mm/rot; n = rotação.

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Prof. Adalto 18

Processo de Torneamento

Condições de corte no torneamento:

• O tempo para usinar de uma extremidade da peça até a outra no comprimento L em uma passada (i=1) é dado por:

𝑡 _𝐶 = 𝐿

𝑉 _𝑓 = 𝐿 𝑓 _𝑛 ∙ 𝑛

em que t _C = tempo de corte, min; L = comprimento de usinagem, mm; fn = avanço, mm/rot e n = rotação, rpm.

V _C

a _p

f _n

*Na prática, uma pequena distância (folga – f

₀

)

geralmente é somada ao comprimento da peça, no

início e final, para permitir a aproximação e o

afastamento da ferramenta. Quando não informada

considerar zero.

(19)

(20)

Processo de Torneamento

Condições de corte no torneamento:

• A taxa volumétrica de remoção de material (cavacos) é um importante indicador de produtividade e pode ser determinada pela seguinte equação:

𝜑 _𝑅𝑀 = 𝑉 _𝐶 ∙ 𝑎 _𝑝 ∙ 𝑓 _𝑛

em que φ _RM = taxa de remoção de material, em geral: mm ³ /min

*Ao utilizar essa equação, as unidades para fn são expressas simplesmente por

mm; de fato, despreza-se o aspecto de rotação do torneamento. Além disso,

deve-se tomar cuidado para assegurar que as unidades para a velocidade sejam

consistentes com as de avanço e profundidade de corte.

(21)

Geometria da ferramenta de corte no torneamento

•Arestas de Corte: são as arestas da cunha de corte formada pelas superfícies de saída e de folga.

•Deve-se distinguir as arestas:

- Aresta Principal de Corte S -Aresta Secundária de Corte S’

•Ponta de Corte: parte da cunha de corte onde se encontram as arestas principal e secundária de corte.

Definições da cunha de corte:

•Superfície de Saída Aγ : é a superfície da cunha de corte sobre a qual o cavaco desliza.

•Superfície de Folga Aα: é a superfície da cunha de corte, que determina a folga entre a ferramenta e a superfície em usinagem.

•Distinguem-se a superfície principal de folga Aα e

a superfície secundária de folga A’α.

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Ângulos do sistema de referência no torneamento

Gume de corte = Aresta de corte Quina - ponta

Ângulos Medidos no Plano de Referência

·Ângulo de Posição χ _r

·Ângulo de Posição Secundário χ _r ’

·Ângulo de Ponta da Ferramenta ε _r

χ _𝑟 + χ _𝑟 ^′ + ε _𝑟 = 180°

(23)

Ângulos medidos no plano de referência

[Pr]

• Ângulo primário de posição ( _r ): é o ângulo entre o plano de corte e o plano de trabalho, medido no plano de referência. O ângulo de posição é sempre

• Ângulo de posição da aresta secundária ( _r ’): é o ângulo entre o plano de corte secundário e o plano de trabalho.

• Ângulo de ponta ( _r ): é o ângulo entre os planos de corte a direção de avanço.

 _r +  _r +  _r ’ = 180 

Plano ortogonal Vf

(24)

(25)

Processos Mec. de Fabricação

Definir:

 _r = ____

 _r = ____

 _r’ = ____

ap = ____

(26)

Definir:

 _r = 95 

 _r = 80

 _r’ = 5 

ap = (D-d)/2

(27)

Definir:

 _r = ____

 _r = ____

 _r’ = ____

ap = ____

(28)

Definir:

 _r = 90

 _r = 85

 _r’ = 5

ap = largura

do bedâme

(29)

Definir:

 _r = ____

 _r = ____

 _r’ = ____

ap = ____

(30)

30 Definir:

 _r = 62,5

 _r = 55

 _r’ = 62,5

ap =

incremento por

passada

(31)

Definir:

 _r = ____

 _r = ____

 _r’ = ____

(32)

Definir:

 _r = 5

 _r = 80

 _r’ = 95

(33)

Plano de Trabalho – Pf (Perp. Ao Pr e contêm vc e vf)

Ângulos Medidos no Plano de Trabalho

- Ângulo de Saída da Ferramenta γ _f

- Ângulo de Cunha da Ferramenta β _f - Ângulo de Folga da Ferramenta α _f

Gume de corte = Aresta de corte

γ _𝑓 + β _𝑓 + α _𝑓 = 90°

(34)

Ângulos medidos no plano de corte [Ps]

Ângulo de Inclinação  _s : o ângulo de inclinação determina a direção de saída do cavaco.

Plano ortogonal

Corte = Schnitt (alemão)

Plano ortogonal

(35)

Prof. Adalto 35

β _o

χ _r ^‘ χ _r

4-Ângulos do sistema de referência No torneamento

Pf Gume de corte = Aresta de corte

Ângulos Medidos no Plano Ortogonal - Ângulo de Saída da Ferramenta γ

_O

- Ângulo de Cunha da Ferramenta β

_O

- Ângulo de Folga da Ferramenta α

_O

(36)

Ângulos medidos no plano ortogonal [Po]

• Ângulo de Folga  _o : também é chamado de ângulo de incidência, é o ângulo entre a superfície de folga e o plano de corte, medido no plano de medida da cunha cortante.

• Ângulo de Cunha  _o : é o ângulo entre a superfície de folga e a superfície de saída, medido no plano de medida da cunha cortante.

• Ângulo de Saída  _o : é o ângulo entre a superfície de saída e o plano de referência, medido no plano de medida da cunha cortante.

 _o +  _o +  _o = 90 

Plano ortogonal

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P A S T I L H A S N E U T R A S/ NEGATIVAS

• Normalmente são pastilhas bifaciais

• São identificáveis por ter dimensões das faces iguais

• O ângulo de cunha é robusto, indicado para operações severas

• Consomem maior potência que as pastilhas positivas, o que requer máquinas mais rígidas e potentes

• São montadas em porta-ferramentas negativos com ângulo de folga positivo

P A S T I L H A S P O S I T I V A S (+)

• São pastilhas de face única

• A face superior é maior que a inferior;

• São mais frágeis (que as negativas);

• O ângulo de cunha é menor;

• Consomem menos potência;

• Geram esforços de corte bem menores;

• São montadas em porta-ferramentas positivos

3 7

Influência do  _o

(38)

(39)

39 Principais ângulos que compõem uma ferramenta

monocortante

vf

Epso lon

vf

Ka pa ' Kap

a

alpha

gam a

beta

Ps

Po Po

Vista d e "A"

"A" lâmb

ida

Pr

 é consequência

 _r ’ é consequência

(40)

Exercício

Para a usinagem de um eixo, de aço ABNT 1020, com diâmetro máximo de 150 mm e mínimo de 130, e chanfro entre diâmetros de 45 graus, considerando um comprimento de avanço de 80 mm e usando ferramenta de metal duro, com saída nula e folga de 6 graus operando em Vc = 100 metros por minuto, com rugosidade superficial de Rt = 2m, pede-se

Geometria da ferramenta e esboço Velocidade de corte

rotação

Taxa avanço

Velocidade de avanço

Geometria e esboço da ferramenta em usinagem no Pr e Po

Tempo de corte

(41)

41 Movimentos de usinagem

Os movimentos no processo de usinagem são relativos entre a aresta de corte e a peça, considerando-se, para um melhor entendimento do processo, sempre a peça parada e todo o movimento acontecendo com a ferramenta. Os movimentos podem ser ativos ou passivos

Movimentos ativos  responsáveis pela remoção do material), e são:

• Movimento efetivo – movimento entre a aresta e corte e a peça, do qual resulta o processo de usinagem. Quando o movimento de corte e o movimento de avanço (a serem definidos logo abaixo) acontecem simultaneamente, o movimento efetivo é o resultante destes dois e quando isto não acontece, o movimento efetivo é idêntico ao movimento de corte.

• Movimento de corte – movimento entre a aresta de corte e a peça, o qual sem o movimento de avanço, origina somente uma única remoção de cavaco, durante uma rotação ou um curso (Figuras de l a 3).

• Movimento de avanço – movimento entre a aresta de corte e a peça que, juntamente

com o movimento de corte, possibilita uma remoção contínua ou repetida do cavaco,

durante várias rotações ou cursos. Pode ser continuo (torneamento, furação ou repetido

(aplainamento).

(42)

42 Movimentos de usinagem

Os movimentos passivos são:

• Movimento de ajuste – movimento entre a aresta de corte e a peça, no qual é pré-determinada a espessura da camada de material a ser removida. Nos processos de sangramento, furação e brochamento este movimento não acontece.

• Movimento de correção – movimento entre a aresta de corte e a peça, para compensar alterações devidas, por exemplo, ao desgaste da ferramenta, variações de posição originadas termicamente, etc.

• Movimento de aproximação - movimento entre a aresta de corte e a peça, com o qual a ferramenta antes da usinagem é aproximada à peça.

• Movimento de recuo – movimento entre a aresta de corte e a

peça, com o qual a ferramenta, após a usinagem, é afastada da

peça.

(43)

43  _r = ângulo de posição

ap = profundidade de usinagem f = avaço por unidade de volta h = espessura de usinagem b = largura de usinagem

S = área da secção transversal do cavaco

ap = profundidade de penetração da ferramenta na peça, medida em uma direção

perpendicular ao plano de trabalho.

Relações de usinagem

Plano de referência

Área de corte

Ac = b . h ou

Ac = f . ap

(44)

Relações de usinagem

Cabem aqui algumas considerações sobre as velocidades de corte e avanço e sobre o tempo de corte:

• Velocidade de corte – o movimento de corte é conseguido através da rotação da peça (em operações como o torneamento, por exemplo) ou, ainda, através de um movimento retilíneo da ferramenta c/ou da peça (aplainamento). Para os casos em que o movimento é resultado da rotação da ferramenta ou da peça, a velocidade de corte será dada por:

• Velocidade de avanço - ao movimento de avanço está associada à velocidade de avanço. Esta é dada por: nfv f ⋅ = Sendo vf [mm/min] e n [rpm].

• Tempo de corte – aos movimentos de corte e de avanço encontra-se associado ao tempo de corte, o qual é dado por:

44

(45)

45 O avanço (f) é a distância percorrida pela ferramenta por revolução da peça, a profundidade (ap) éa espessura ou profundidade de penetração da ferramenta medida perpendicularmente ao plano de trabalho, que é definido pelas direções de avanço e a velocidade de corte da ferramenta. A taxa de remoção de materiais Q é definida a partir desses 3 parâmetros

TAXA DE REMOÇÃO DE MATERIAL

Relações de usinagem

Vc . f . ap [m ³ / min

(46)

I SO P – Aço é o maior grupo de materiais na área de usinagem de metal, variando de material sem liga a material de alta-liga, incluindo fundidos de aços e aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos. A

usinabilidade é normalmente boa, porém difere muito dependendo da dureza do material, do teor de carbono, etc.

ISO M – Aços inoxidáveis são materiais com liga com um mínimo de 12% de cromo; outras ligas podem incluir níquel e molibdénio. Condições diferentes, como ferrítico, martensítico, austenítico e austenítico- ferrítico (duplex), criam uma grande família. O ponto comum entre todos estes tipos é que as arestas de corte são expostas a uma grande quantidade de calor, desgaste tipo entalhe e aresta postiça.

ISO K – Ferro fundido é, diferentemente do aço, um tipo de material de cavacos curtos. Ferros fundidos cinzentos (GCI) e ferro fundido maleável (MCI) são consideravelmente fáceis de usinar, enquanto que os ferros fundidos nodulares (NCI), ferros fundidos vermiculares (CGI) e ferros fundidos austemperados (ADI) são mais difíceis. Todos os ferros fundidos

contêm SiC, um abrasivo para a aresta de corte.

ISO N – Metais não ferrosos são metais mais macios, como alumínio, cobre, latão etc. Alumínio com teor de Si de 13% é muito abrasivo. Geralmente, velocidades de corte muito altas e longa vida útil da

ferramenta podem ser esperadas destas pastilhas com arestas de corte vivas.

– Superligas resistentes ao calor incluem uma variedade de materiais à base de ferro de alta liga, níquel, cobalto e titânio. Eles são pastosos, criam aresta postiça, endurecem durante o trabalho

(endurecido por trabalho), e geram calor. Eles são muito semelhantes à área ISO M, mas são muito mais difíceis de cortar e reduzem a vida útil das arestas da pastilha.

ISO H – Este grupo inclui aços com uma dureza entre 45-65 HRc e também ferro fundido coquilhado em torno de 400- 600 HB. A dureza os torna difíceis de usinar. Os materiais geram calor durante o corte e são muito abrasivos para a aresta de corte.

Classificação ISO de Materiais

ISO S

(47)

Lisboa 47

Esforços de corte

(48)

1 lb = 0,453592 kg

1 ℎ𝑝 = 33000 𝑙𝑏 . 1 𝑝é 1 𝑚𝑖𝑛

O hp (horse-power em inglês) é uma unidade de origem inglesa. Nos países onde o Sistema Internacional é o único legal, se utiliza o kW (kilowatt) como unidade de potência, ainda que se acompanhe de sua equivalência em cv ou hp.

Ao nível do mar  g = 9,80665 m/s²

𝐹 = 𝑚 . 𝑔 → 𝑃 = 33000 𝑙𝑏 . 0,453592 𝑘𝑔

𝑙𝑏 . 9,80665 𝑚 𝑠 ²

𝑃 = 147791,19356 N

1 hp  147791,19356 N . 1 pé

1 min x ^12"

𝑝é 𝑥 ^{25,4 𝑚𝑚}

1" x ^𝑚

10

³

𝑚𝑚 x ^{1 𝑚𝑖𝑛}

60 𝑠 → 1 hp  745,69926 𝐖 ^→ 1 hp  𝟕𝟒𝟓, 𝟕 𝐖

Verificou se um cavalo podia

levantar 33000 lb de água a

uma altura de um pé em um

minuto

(49)

1 𝑐𝑣 = 75 𝑘𝑔 . 1 𝑚 1 𝑠

Fora dos países de língua inglesa, criou-se a unidade de medida cv (cavalo-vapor), e não pertence ao Sistema Internacional de Unidades

𝐹 = 𝑚 . 𝑔 → 𝑃 = 75 𝑘𝑔 . 9,80665 𝑚 𝑠 ²

𝑃 = 75 𝑘𝑔 . 9,80665 𝑚

𝑠 ² → 𝑃 = 735,49875 𝑁 Ao nível do mar  g = 9,80665 m/s²

1 𝑐𝑣  735,49875 𝑁 .1 𝑚

1 𝑠 → 1 cv  𝟕𝟑𝟓, 𝟓 𝑾

Assim

Estabeleceu-se, por

equivalência que um cavalo

podia levantar 75 kg de

massa a uma altura de

um metro em um segundo

(50)

Vida de ferramenta

Prof. Lisboa

CNC

Ênfase: Torneamento e fresamento

(51)

𝑡𝑔 ∝ = 𝐿𝑜𝑔 𝑇 ₁ − 𝐿𝑜𝑔 𝑇 ₂ 𝐿𝑜𝑔 𝑉 ₂ − 𝐿𝑜𝑔 𝑉 ₁ 𝑥 = 𝐿𝑜𝑔 𝑇 ₁ − 𝐿𝑜𝑔 𝑇 ₂ 𝐿𝑜𝑔 𝑉 ₂ − 𝐿𝑜𝑔 𝑉 ₁ Experimentalmente

𝑇 ₁ . 𝑉 ₁ ^𝑥 = 𝑲 𝑇 ₂ . 𝑉 ₂ ^𝑥 = 𝑲

ou

(52)

Ensaios de Pressão específica - Kienzle

Oi, Newton.

0 que você esta fazendo

ai?

Oi, Einstein. Você esta vendo um Newton dentro de um metro

quadrado. Eu sou

Pascal.

(53)

53 Kienzle

(54)

Equação de Kienzle

(55)

Conceito:

Vida de uma ferramenta, é o tempo que a mesma trabalha efetivamente (não considerando os tempos passivos), até perder sua capacidade de corte dentro de um critério previamente estabelecido.

Atingindo este tempo a ferramenta deve ser reafiada (restabelecida as condições do critério) ou substituída

Critérios:

1. Risco de quebra da aresta cortante - Devido ao desgaste da superfície de saída da ferramenta

2. Temperaturas elevadas - Quando a temperatura de usinagem se aproxima daquela em que a estrutura da ferramenta perde dureza, os desgastes chegam a níveis não mais aceitáveis.

3. Perda das tolerâncias - Devido ao desgaste da superfície de folga da ferramenta, não é mais possível manter os níveis de tolerância exigidos

4. Acabamento superficial - O acabamento superficial da peça não é mais satisfatório

5. Aumento das forças - O desgaste aumenta a área de atrito e por consequência as forças e potencias envolvidas com o corte, interferindo no funcionamento da máquina.