Desperdício de estoque: como já foi visto representam desperdício de investimento e espaço.

6.4 TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTAS*

Para que a operação das empresas pudessem ocorrer com baixos estoques era necessário que os setup’s fossem o menor possível, nessa questão os trabalhos de Shingo foram fundamentais. Para ele a Troca Rápida de Ferramentas (TRF) é a forma mais concreta de se conseguir um processo produtivo nos padrões Just-in-time.

Os estudos que deram início ao desenvolvimento da TRF foram iniciados por Shingo em 1950 quando o mesmo desenvolvia um estudo de melhorias para as indústrias Toyo. Nesse momento este percebeu que o tempo de preparação das máquinas podia ser

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separado em Setup Interno e Setup Externo. O Setup Externo inclui todas as operações que podem ser feitas sem a necessidade de parar a máquina, ou seja, podem ser realizadas antes de terminada a corrida de produção anterior. Já o Setup Interno é aquele que tem que ser feito com a máquina parada.

Essa foi a primeira grande descoberta de Shingo para a elaboração dos princípios da TRF. Alguns anos após, no ano de 1957 ao desenvolver um trabalho para o estaleiro da Mitsubishi Heavy Industries em Hiroshima ao analisar o tempo de preparação de uma plaina utilizada para usinar a base de motores diesel surgiu uma idéia que seria utilizada mais adiante. Essa idéia envolvia a transformação de setup’s internos em externos.

No ano de 1969 ao fazer uma visita a Toyota Motor Company, o gerente de produção informou, para Shingo, que tinha uma prensa na qual se realizava o setup em 4 horas e que a Volkswagen Alemã fazia o setup em uma prensa similar em apenas 2 horas, e por esse motivo o primeiro recebeu ordens de melhorar esse tempo de setup. Após seis meses de trabalho, separando as atividades de setup interno e as de setup externo foi obtida uma redução de 2,5 horas no tempo de Setup que então a ser realizado em 1,5 horas.

Um mês após Shingo foi surpreendido com a informação de que a direção da empresa queria que o mesmo setup, que já fora melhorado fosse realizado em menos de três minutos. Foi aí que lembrando do trabalho que realizara na Mitsubishi, percebeu que grandes reduções de setup seriam possíveis se os setup’s internos pudessem ser transformados em externos. Três meses após e o setup estava sendo realizado em três minutos.

Partindo do princípio de que qualquer setup pode se realizado em menos de 10 minutos Shingo, criou o conceito de Single Minute Exchange of Die – SMED, que significa troca de ferramentas em um dígito de minuto ou seja menos de 10 minutos (9,99 minutos ou 9 min e 59 seg).

A partir do momento que as empresas japonesas começaram a viabilizar os tempos de setup dentro desse limite, surgiram os conceitos de One-Touch Exchange of Die - OTED (Troca de ferramentas em um toque), que seria a troca de ferramentas em menos de um minuto e posteriormente o Non Touch Exchange of Die – NOTED (troca de ferramentas sem nenhum toque), que seria a troca de ferramentas sem intervenção humana e sem parada de produção. Hoje existem sistemas produtivos que já estão nesse nível, como por exemplo na indústria automotiva, no processo de pintura, que tem

diversos bicos um para cada cor e dessa forma pode alterar a cor do carro que está produzido sem ter que parar para trocar a cor da tinta. Antigamente quando se queria mudar a cor do veículo que estava sendo produzido era necessário parar o processo produtivo e fazer um setup no equipamento de pintura.

A partir dos estudos de Shingo a Toyota conseguiu a ferramenta necessária para viabilizar a produção de pequenos lotes de produtos diferentes, já que isso só é possível se os tempos de preparação forem pequenos.

ATIVIDADES

1) Analise as afirmações a seguir a respeito da Analogia do Rio de Inventário:

I – Serve para disseminar pela empresa o princípio do JIT que é a solução dos problemas que impedem a empresa de trabalhar com menos estoques.

II – Demonstra para os colaboradores que o nível elevado de estoques é um mal necessário para garantir o atendimento dos pedidos pela empresa, já que nessa analogia o navio não conseguiria navegar se as pedras estivessem expostas.

III – Sintetiza a essência do JIT, que é a busca constante de melhorias no processo produtivo.

Marque a alternativa que corresponde com as afirmações anteriormente expostas:

a) Apenas a afirmação I está correta. b) Apenas a afirmação II está correta. c) Estão certas as afirmações I e II. d) Estão certas as afirmações I e III. e) Todas as afirmações estão erradas.

2) Com relação aos principais problemas apresentados como responsáveis pela formação de estoques em uma empresa pode-se afirmar que:

I – Problemas de qualidade nos produtos são um dos grandes responsáveis pela formação de estoques, quando uma empresa sabe que terá um percentual de peças

rejeitadas por “não conformidade” (estar fora dos padrões de qualidade) a tendência é compensar formando estoques para poder substituir essas unidades defeituosas.

II – A quebra de máquinas também é um fator que provoca a formação de estoques, que são utilizados para abastecer os clientes internos da máquina quebrada até que a mesma esteja consertada.

III – Os tempos de setup excessivos também obrigam as empresas a formarem estoques, tendo em vista que para diminuir o custo do setup a tendência é o processamento de lotes maiores que o necessário para que o custo do setup possa ser rateado por um número maior de peças e dessa forma não influa no aumento de preço do produto acabado.

Marque a alternativa que corresponde com as afirmações anteriormente expostas:

a) Apenas a afirmação I está correta. b) Apenas a afirmação II está correta. c) Estão certas as afirmações I e II. d) Estão certas as afirmações II e III. e) Todas as afirmações estão corretas.

3) Com relação as ferramentas básicas do JIT é correto afirmar que:

a) No que diz respeito a manutenção produtiva total, o essencial é que a empresa utilize de forma coordenada a manutenção corretiva, a preventiva e a preditiva. Somente dessa forma pode-se chegar a “quebra-zero”.

b) Kanban são dispositivos a prova de falha que servem para evitar que erros sejam cometidos no processo produtivo. Podem ser materializados com soluções extremamente simples ou com uso de alta tecnologia.

c) Quanto ao controle de qualidade o JIT prega a qualidade na fonte que significa que todos são responsáveis pela qualidade do que fazem.

d) A parceria com os fornecedores é uma das bases do JIT, pois processos de parceria permitem que a empresa elimine seus estoques já que estes passam a ser um ônus do fornecedor.

e) Os recursos humanos no JIT são o elemento mais importantes para o seu sucesso e por esse motivo devem ser extremamente qualificados na execução de uma única tarefa.