MÓDULOS DOS SISTEMAS ERP PARA A GESTÃO DE OPERAÇÕES

Os sistemas ERP apresentam, segundo Corrêa, Gianesi e Caon3 para a gestão de operações os seguintes módulos principais: Material Requirement Planning (MRP), Capacity Requirement Planning (CRP), Master Production Schedule (MPS), Rought Cut Capacity Planning (RCCP), Gestão de Demanda, Shop Floor Control (SFC) e Sales and Operations Planning (S&OP).

A seguir estes módulos serão abordados de forma breve.

• S&OP – Sales and Operations Planning (Planejamento de Vendas e Operações): este é o módulo do sistema através do qual se faz o planejamento estratégico da empresa, ou seja, o planejamento de longo prazo. Para isso faz uma projeção de uma situação desejada no futuro considerando a situação atual da empresa. Através do sistema pode-se fazer um acompanhamento para ver se o planejamento estratégico está sendo cumprido. Como o sistema trabalha com um Horizonte de Planejamento determinado, de tempos em tempos ele deve ser revisto para que se mantenha sempre o mesmo Horizonte de Planejamento. Por exemplo: uma empresa que tem um horizonte de planejamento de 10 anos deve a cada ano planejar mais um ano para manter sempre esse Horizonte de Planejamento com 10 anos. O planejamento para esse módulo é expresso em unidades monetárias e os produtos normalmente são agrupados em famílias de produtos, isto porque como o período de planejamento é grande se houver um maior detalhamento a margem de erro será maior e isso poderia desmotivar os colaboradores da empresa. O sucesso deste módulo depende muito menos do sistema do que das pessoas das diversas áreas da empresa, pois são elas que materializarão um planejamento de longo prazos coerente e que permita o melhor cenário futuro. Por esse motivo é comum as pessoas envolvidas nesse módulo passarem por um treinamento específico que vai além da simples utilização do sistema. Propicia também a integração entre as diversas áreas da empresa, como marketing, financeira, recursos humanos e

outras, de forma que todos estejam trabalhando para atingir um objetivo comum. Antigamente era chamado de Plano Agregado de Produção. Da mesma forma que o MRP o MPS também tem o seu registro básico, mas diferente daquele que tem como objetivo realizar um cálculo este tem como objetivo dar suporte ao processo de tomada de decisão. São considerados nesse registro a previsão de demanda independente do item, a previsão de demanda dependente se for o caso desse item e os pedidos em carteira para a formação da necessidade bruta do item que será utilizada posteriormente no MRP.

• Gestão da Demanda: esta não é um módulo específico dos sistemas ERP mas encontra normalmente apoio em seus módulos, é na verdade uma função extremamente importante para o processo de planejamento. Gerir a demanda é essencial para as empresas tendo em vista que a maioria não tem flexibilidade suficiente para atender todas as oscilações de mercado e dessa forma equilibrar a demanda é necessário e isso pode ser feito de várias formas, através de relações de parceria com os clientes onde se procura uma situação adequada para ambas as partes, através de esforços de vendas, campanhas de divulgação do produto entre outras.

• MPS – Master Production Schedule (Planejamento Mestre da Produção): como foi visto o S&OP faz o planejamento agrupando os itens em famílias, o MPS é responsável por desagrupar os itens e fazer a projeção de cada produto acabado, considerando a demanda de mercado prevista para o período. O MPS viabiliza o planejamento tático para a empresa. O programador mestre de produção procura manter as suas taxas de produção com a mínima formação de estoque e considerando os custos gerados. Entretanto, nesse sentido, não pode-se esquecer que o tipo de ambiente produtivo influenciará no gerenciamento do MPS, pois em um ambiente MTS (make-to-stock), ou seja feito para estoque, serão mantidos estoques do produto acabado. Em um ambiente Assembly To Order (ATO), que é montagem sob encomenda, serão mantidos em estoques os diversos componentes possíveis de fazerem parte do produto acabado, sendo que este não será estocado por que depende das definições específicas de cada cliente. É o caso de um notebook comprado pela Internet quando o cliente determina as configurações no seu pedido. A empresa tem o estoque das

peças e monta o notebook para atender o pedido do cliente. No ambiente Make to Order (MTO) que significa feito sob encomenda, apenas as matérias primas são mantidas em estoques tendo em vista a grande variação que pode haver de um pedido para outro. E finalmente tem-se o ambiente Engineer to Order (ETO) quando até o projeto do produto é feito sob encomenda e nesse caso nem a matéria prima pode ser mantida em estoque.

• RCCP – Rough Cut Capacity Planning (Planejamento Grosseiro de Capacidade): Com base nas projeções do MPS o RCCP faz um cálculo grosseiro da capacidade necessária para atender essa programação. Na verdade é um cálculo simplificado porém bem mais rápido que o do MRP e CRP, o objetivo desse módulo é evitar que planos completamente inviáveis sejam rodados no MRP e CRP, o que implicaria em perda de tempo, já que teria que ser rodado novamente. Então as restrições mais gritantes já são detectadas previamente no RCCP e o processamento ganha tempo com isso. • MRP – Material Requirement Planning (Planejamento das Necessidades de Materiais): este módulo tendo em vista que já foi abordado de forma mais detalhada e que se sabe a importância e função que desempenha na gestão das operações, não será discutido aqui.

• CRP – Capacity Requirement Planning (Planejamento das Necessidades de Capacidade): a partir do momento que foi feito o planejamento das necessidades de materiais o sistema precisa verificar a compatibilidade com a capacidade instalada e nesse momento entra em atuação o módulo CRP. Com base nas informações dos centros produtivo, roteiros e tempos, o sistema faz o planejamento das necessidades de capacidade para cada centro período a período. Nesse momento o sistema gera um gráfico de carga onde se pode acompanhar os estouros de capacidade (quando se necessita de mais capacidade do que se tem) e a ociosidade de capacidade (quando se tem capacidade sobrando). A grande dificuldade nesse momento é que os módulos MRP e CRP trabalham de forma isolada, ou seja, primeiro é feito o cálculo das necessidades de materiais e depois passa-se para o cálculo das necessidades de capacidade. Não havendo capacidade suficiente para rodar a programação do MRP algumas liberações de ordem terão que ser postergadas e o cálculo do MRP terá que ser realizado novamente para

verificar se essas ordens postergadas não impedirão a abertura de ordem de itens PAI.

• SFC – Shop Floor Control (Controle de Chão de Fábrica) e Compras: este módulo é responsável pela operacionalização das ordens de montagem e produção emitidas pelo MRP e pelo controle da produção propriamente dito. Através dele se procura ser o mais fiel possível a programação realizada, para que as ordens sejam abertas nos momentos e nas quantidades certas. Tendo em vista a grande quantidade de informações envolvidas nesse processo algumas empresas para simplificar a operacionalização da produção optam pelo sistema Kanban que tem como essência a simplicidade. O SFC faz todo o acompanhamento do processo desde a abertura da ordem até o momento que o item é disponibilizado para ser encaminhado a próxima etapa do processo produtivo ou para o estoque, fazendo a atualização das informações no sistema. O módulo de compras é semelhante ao SFC, só que atuando com relação as ordens de compras. Cobre desde a abertura das ordens de compras até o recebimento dos materiais, atualizando o registro do Estoque Disponível. Isso envolve também o processo de seleção, negociação, fechamento e acompanhamento do pedido.

Esses são em essência os módulos principais dos sistemas ERP voltados para a gestão dos processos operacionais, eles propiciam aos gestores um suporte para a realização do planejamento da empresa, seja a nível estratégico, tático ou operacional.