Etapas preliminares para posterior elaboração de um sistema HACCP

Na elaboração de um plano HACCP apropriado e eficaz é necessário passar por 14 etapas. Estas etapas podem ser agrupadas em três conjuntos diferentes, tais como, etapas preliminares, aplicação dos princípios HACCP e revisão do sistema. Em seguida de forma continuada é necessária a manutenção do sistema HACCP implementado de forma continuada. (MDN, 2003).

1ª Etapa: Seleção da equipa de HACCP

Para o desenvolvimento de um plano HACCP eficaz é necessário a compreensão do conceito HACCP bem como os benefícios do sistema e custos associados. A equipa HACCP a ser constituída deverá ser multidisciplinar, limitar o estudo a um processo ou produto específico, deve descrever qual o segmento da cadeia alimentar que está envolvido e as classes gerais de perigos a abordar (FAO, 1998; CAC, 2003).

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2ª Etapa: Descrição do produto

A descrição do produto deve ser completa e elaborada, abrangendo todas as informações de segurança pertinentes, como a composição físico/química (aw, pH, entre outras), condições de durabilidade, embalagem e armazenamento e método de distribuição (FAO, 1998; CAC, 2003).

3ª Etapa: Identificação e uso pretendido

O uso pretendido deve ter como base as expectativas de utilização por parte do consumidor, sendo importante nesta etapa a identificação dos potenciais consumidores do produto. Em casos específicos, os grupos mais vulneráveis da população, por exemplo, instituições de solidariedade e hospitais, pode ter que ser considerado (FAO, 1998; CAC, 2003).

4ª Etapa: Elaboração do fluxograma

A elaboração do fluxograma deve ser efetuada pela equipa de HACCP, esta deve abranger todas as etapas da operação. Na aplicação do HACCP a uma dada etapa, deve-se ter em conta as etapas anteriores e posteriores à etapa específica (FAO, 1998; CAC, 2003).

5ª Etapa: Verificação do fluxograma

A equipa HACCP deve fazer a verificação in loco do fluxograma e garantir que está completamente ajustado à realidade, sendo o mais completo possível e proceder à sua alteração sempre que necessário (FAO, 1998). A confirmação do diagrama de fluxo deve ser realizado por uma pessoa ou pessoas com conhecimento suficiente da operação de processamento (CAC, 2003).

6ª Etapa: Identificação dos perigos potenciais associados a cada etapa, realizar uma análise de riscos, e considerar todas as medidas para controlar perigos identificados (Princípio 1)

Todos os perigos que podem ser esperados em cada etapa da produção primária, transformação, fabrico e distribuição até ao ponto de consumo devem ser identificados pela equipa HACCP. Posteriormente a equipa HACCP deverá proceder a uma análise de risco para identificar os riscos que devem ser eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis, sendo essenciais para a produção de um alimento seguro (CAC, 2003). A análise de risco, na sua realização deve sempre que possível, incluir: a provável ocorrência de perigos e a gravidade dos seus efeitos prejudiciais á saúde, classificados como moderado, tolerável e intolerável; procedimentos de avaliação qualitativa e/ou quantitativa da presença de perigos; a multiplicação ou a sobrevivência de microrganismos de interesse; produção ou persistência nos alimentos de toxinas, agentes químicos ou físicos e condições que levaram ao anterior. As

20 medidas de controlo devem ser consideradas e se já existirem, estas devem ser aplicadas pela equipa de HACCP a cada perigo, podendo ser necessária a aplicação de mais que uma medida de controlo para controlar um perigo(s) específico(s) e mais do que um perigo pode ser controlado através de uma medida de controlo específica (FAO, 1998).

7ª Etapa: Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (Princípio 2)

A árvore de decisão elaborada pelo Codex (figura 1) tem sido útil para explicar a lógica e a profundidade de compreensão necessária para determinar os PCC. Esta não é específica para todas as operações de alimentação, por exemplo, abate, e, por isso deve ser usadas em conjunto com profissionais, e modificadas em alguns casos. A determinação dos PCC é um procedimento no processamento de alimentos que tem como objetivo o seu controlo, de modo a prevenir, eliminar e / ou reduzir para um nível aceitável o perigo de um determinado alimento que põe em risco a compromete a sua segurança (Bolton et al., 2008) Pode haver mais do que um PCC, cujo controlo é aplicado para tratar o mesmo perigo. A aplicação de uma árvore de decisão deve ser flexível, dependendo do tipo de operação (abate, produção, processamento, armazenamento, distribuição ou outra), sendo utilizada para orientação ao determinar um PCC (FAO, 1998). A determinação dos PCC é efetuada através da resposta às questões da árvore de decisão e de acordo com as recomendações do Codex Alimentarius, estas devem ser respondidas para cada perigo, em cada etapa do processo.

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Fig 1. Árvore de Decisão com a determinação dos PCC (adaptada de CAC, 1997b).

8ª Etapa: Estabelecimento de limites críticos para cada PCC (Princípio 3)

Os limites críticos devem ser especificados e validados, se possível para cada PCC. Em alguns casos mais do que um limite crítico será elaborado em uma determinada etapa. Os critérios que são frequentemente utilizados incluem medições de temperatura, o tempo, o nível de humidade, pH, aw, de cloro disponível, e os parâmetros sensoriais, tais como a aparência visual e textura (FAO, 1998; Bolton e Maunsell, 2004).

Sim Não

Q1: Existem medidas preventivas para o perigo identificado?

Modificação da fase ou etapa do processo

O controlo nesta fase é necessário para a segurança do produto?

Sim

Sim Não

Esta etapa não é um PCC. Q2: Esta etapa foi especificamente

concebida para eliminar ou reduzir a probabilidade de ocorrência do

perigo para níveis aceitáveis? Não

Sim

Não Esta etapa é um PCC.

Q3: Pode ocorrer contaminação ou o perigo identificado pode aumentar até níveis inaceitáveis?

Sim Não

Q4: Existe alguma fase posterior que possa eliminar ou reduzir o perigo a níveis aceitáveis?

Esta etapa não é um PCC. Esta etapa é um PCC.

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9ª Etapa: Estabelecimento de um sistema de monitorização para cada PCC (Princípio 4)

A monitorização é utilizada como medida ou observação programada de um PCC e os seus limites críticos. Esta monitorização deve estar apta para detetar falhas no controlo em determinado PCC, assim como, fornecer a informação a tempo adequado, que permita fazer ajustes que garantam o controlo do processo, evitando a violação dos limites críticos. Tais ajustes devem ser efetuados sempre que possível antecipadamente e quando os resultados de monitorização assinalam uma tendência de perda de controlo de um PCC. A avaliação dos dados obtidos da vigilância devem ser corretamente avaliados por uma pessoa competente e com conhecimentos e autoridade para efetuar as ações corretivas quando indicado. A monitorização quando não é contínua, deve permitir que a quantidade ou a frequência de monitorização sejam suficientes para garantir que o PCC é controlado (FAO, 1998; Bolton e Maunsell, 2004; CAC, 2003).

A produção segura de alimentos com base na aplicação dos princípios do HACCP depende da eficácia do controlo e da monitorização dos sistemas implementados em cada um de seus PCC. Assim, obtemos um método disponível para estimar a eficácia do plano HACCP na determinação dos PCC de forma a fornecer uma medida quantitativa da aptidão do plano de HACCP (Dome´nech et al., 2008).

10ª Etapa: Estabelecimento de ações corretivas (Princípio 5)

As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC no sistema HACCP, a fim de lidar com os desvios quando eles ocorram e estas devem garantir que o PCC está sob controlo. Os procedimentos de desvio devem ser devidamente documentados com manutenção de registos no HACCP (FAO, 1998).

11ª Etapa: Estabelecimento de procedimentos de verificação (Princípio 6)

O estabelecimento de procedimentos de verificação, auditoria, métodos, procedimentos e testes, incluindo amostragem aleatória e análise são utilizados para determinar se o sistema HACCP está a funcionar corretamente, assim a frequência da verificação deve ser suficiente para confirmar que o sistema HACCP está a funcionar de forma eficaz. Estas atividades de verificação incluem a revisão do sistema de HACCP e seus registos e dos desvios e destino dos produtos como a confirmação que os PCC estão sob controlo (CAC, 2003).

De um modo geral, a verificação é a determinação que o procedimento seja realizado de acordo com o desenho pretendido, ou seja, a verificação é a determinação de que o sistema HACCP está no cumprimento do plano HACCP (FAO, 1998; CAC, 2003).

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12ª Etapa: Estabelecimento de documentação e manutenção de registos (Princípio 7)

A manutenção de registos eficientes e precisos é essencial para a aplicação de um sistema HACCP. Os procedimentos do HACCP devem ser devidamente documentados e a manutenção de registos deve ser adequado à natureza e dimensão da operação (FAO, 1998). Como exemplos de documentação podemos considerar a análise dos perigos, a determinação dos PCC e a determinação dos limites críticos. Como exemplos de registos temos as atividades de monitorização do PCC, os desvios e ações corretivas associadas e as modificações do sistema HACCP (CAC, 2003).

A última etapa de revisão do sistema HACCP, consiste numa revisão periódica ou extraordinária, sempre que ocorram alterações que a fundamentem, como é o caso de novos produtos ou introdução de novos processos.

A validação consiste na determinação de que o plano de HACCP é preciso em todos os seus elementos e que os perigos indicados foram controlados em cada PCC. As atividades de validação devem incluir sempre que possível, ações para confirmar a eficácia de todos os elementos do plano HACCP. Um bom exemplo podem ser os estudos de desafio, ou seja testes microbiológicos usados para provar (validar) que o processo de pasteurização vai eliminar por exemplo a Salmonella em ovoprodutos (Sperber, 1998).