Vidraria Santa Marina (atual Saint Gobain):

Diferente dos outros casos, a Vidraria Santa Marina não teve um projeto inicial pré- determinado que abarcasse todas as necessidades de seu programa inicial; ao contrário, foi se constituindo paulatinamente ao longo das décadas e foram inúmeras e sucessivas modificações e ampliações em seu conjunto edificado, através do material consultado foi possível detectar algumas dessas alterações. No período inicial, a superfície dos terrenos da Santa Marina era de aproximadamente 500.000 m2 e contava, dentre outras edificações com dois fornos para a fundição de vidro, dependências para têmperas, edifícios de gasogênio, oficinas, olaria, moinho para triturar pedras, galpões de zinco, cocheiras, depósitos de carroças, carpintaria, almoxarifado, casa da administração e escritório, um sobrado composto de casas para operários e a estação de água em forma de torre conhecida como "Castelinho", à beira do lago da empresa, cuja função era puxar a água do Tietê para abastecer a fábrica, naquela época sem necessidade de tratamento despoluidor (BARCELOS, 1983, p. 75 - 78).

Fig. 61: Fábrica de Vidros Prado e Jordão, 1896.

Do lado esquerdo verifica-se a denominada “cabine elétrica” remanescente até a atualidade.

Fonte: Acervo da Empresa

Fig. 62: Antiga Vidraria Santa Marina, lago de

abastecimento, sem data. Fonte: Acervo da Empresa.

Fig. 63: Mapa cidade de São Paulo, 1905 – Recorte área antiga Vidraria Santa Marina.

Fonte: Acervo Biblioteca FAUUSP.

Uma reportagem do Almanaque de 1905 da Companhia Antarctica Paulista 1 trouxe a descrição das dependências principais e um minucioso relato das atividades produtivas da fábrica sendo um documento importante para a compreensão da manufatura vidreira nacional. De acordo com esse registro no vasto terreno (desde a estação da S. Paulo Railway, na Água Branca, até as margens do Tietê) havia as principais dependências instaladas em dois grandes pavilhões construídos de tijolos (um com 616 m2 e outro com 1623 m2) ligados por um terceiro de dimensões menores. Além da seção destinada à fabricação do vidro propriamente dito, havia diversas outras seções com serrarias, oficinas mecânicas, fábricas de fitas isoladoras, bombas de água, forjas para o preparo de canas e outros moldes, oficinas de pedreiro e de carpintaria, grande depósitos para garrafas e matéria prima, almoxarife, pequena farmácia, dentre outras. Internamente a fábrica era servida por linhas de Decauville à tração animal e um desvio da antiga São Paulo Railway.

A força motora da fábrica era dada por eletricidade, por meio de um dínamo de 25 cavalos, alimentado pela Light and Power. A iluminação da fábrica e de todas suas dependências era elétrica. O sistema de fornos era abastecido a gás que era produzido no pavimento térreo, pelo carvão de pedra em combustão com a lenha, em aparelhos chamados “marmitas”.

1

Os trechos dessa reportagem foram consultados em BARCELOS, 1983, p.64 - 69 e BRANDÃO, 1996, p.52 - 55.

O calor, necessário à liquefação da matéria prima era entre 1600 a 1700 graus, para resistir a essa temperatura, os fornos eram construídos de tijolos e terra refratária, com um revestimento externo de tijolo comum, em espessas camadas. Essas edificação de linhas bastante simplificadas eram tipicamente de caráter fabril, possuíam cobertura em duas águas com ventilação e grandes aberturas em arco que denotam o pé direito duplo, necessário para a produção vidreira 2.

Fig. 64 A: Planta esquemática (s/esc.) baseada em

projeto de 1900 – “Planta de um novo forno para fundição de vidro na Vidraria de Prado & Jordão” (Estação d`água Branca). Fonte: DPH (elaborada pelo

autor).

Fig. 64 B: Detalhe das fachadas dos fornos, provável

década de 1910. Fonte: Acervo da empresa.

Fig. 64 C: Fornos, outras edificações e linha para

vagonetes, provável década de 1910. Fonte: Acervo da empresa.

Fig. 64 D: Parte interna de um forno, provável

década de 1910. Fonte: Acervo da empresa.

2

No Arquivo Histórico Municipal Washington Luís (DPH) foi possível localizar uma planta datada de 1900 em que consta o projeto de um forno para a então Fábrica de Vidros Prado e Jordão que seria uma nova construção tendo em anexo o forno anterior, é possível detectar nesse projeto a sala da têmpera e o compartimento para gasogênio (Ver Fig. 64 A). Fábrica de Vidros Prado e Jordão – Estação D`Água Branca Rua da Vidraria Santa Marina - 31/5/1900; Pasta – Etiqueta O. PA. 259 (O. PA – Obras Particulares - referente à letra A do ano de 1900: 1900 - A) – Água Branca p. 25 - 34.

A areia (amarela) era extraída do próprio terreno da fábrica através de dragas movidas à eletricidade e depois era transportada em vagonetes; a pedra calcária procedia de fazendas e vinha em grandes blocos que eram fragmentados e depois moídos a pó. A terra necessária para completar a mistura e que dava a coloração ao vidro também era extraída do próprio terreno da fábrica. O composto resultante da combinação proporcional de areia, pedra calcária, sulfato de soda e terra era feito por meio de um aparelho apropriado, no pavilhão térreo da fábrica, de onde subia por meio de elevadores mecânicos (sistema “canecos”) para o pavimento superior, onde ficava depositado à boca do forno.

À medida que a massa vítrea ia sendo consumida no fabrico das garrafas um operário introduzia no forno a quantidade de matéria necessária para conservar uma certa relação entre o depósito e o consumo, então o conteúdo do forno era sempre igual (aproximadamente um metro e pouco de altura em toda sua extensão interna). O forno tinha do lado oposto aquele em que entrava a mistura, dez pequenas bocas denominadas “praças”, para cada uma havia um ventilador movido à eletricidade, para abrandar o calor. Dentro do forno em cada uma de suas dez “praças” havia um recipiente de barro refratário, o flutuador, perfurado no fundo que recebia a massa líquida na sua camada mais profunda e, portanto, mais pura e límpida, enquanto as impurezas que causavam os defeitos no vidro ficavam nas camadas superiores. Os aparelhos necessários eram simples: uma fôrma mecânica correspondente a cada “praça”, as canas de ferro e ainda outros pequenos instrumentos acessórios. Sobre a produção propriamente dita das garrafas há uma descrição detalhada:

A “cana” é uma vara de ferro, oca, de um metro e pouco de comprimento e da grossura de uma bengala regular, que o operário introduz no forno, pela boca correspondente à “praça” em que trabalha, e à extremidade inferior faz aderir uma certa porção da massa rubra. Este serviço é feito por um ajudante, que imediatamente entrega a “cana” ao contramestre; este dá ao bloco da massa vítrea os primeiros rudimentos da garrafa, soprando fortemente pela parte superior da “cana” onde há um bocal apropriado. Depois a “cana” é entregue ao mestre, que introduz na forma mecânica o bloco aderente, continuando a soprar ainda. A forma é de ferro e dividida em duas partes, correspondendo cada uma a uma metade da garrafa. Desde que o mestre comprime uma certa mola do aparelho, com o pé as duas metades da forma se ajuntam, resultando internamente o modelo da garrafa que se quer fabricar. Para a massa vítrea não aderir à forma, há os necessários isoladores que não são mais do que duas fitas muito delgadas de um material especial, as quais são colocadas uma em cada metade da fôrma. Quando o mestre retira a “cana” da fôrma, ela traz aderente à sua extremidade inferior uma garrafa, pelo gargalo. É então que o operário pratica as últimas operações: o corte do gargalo e o polimento

da boca da garrafa, fazendo-as lisas, com saliências, etc. Depois que a garrafa está pronta, ela é colocada na ponta de outra “cana”, com o seu competente receptor, e entregue a um outro ajudante, que a transporta para um forno de calor brando, chamado “têmpera”. Aí vão as garrafas esfriando lentamente, pois, se fossem expostas ao frio, quebrar-se-iam imediatamente. (In: BARCELOS, 1983, p.66-67)

Fig. 65 A: Produção de garrafas.

Fonte: BRANDÃO, 1996, p.46.

Fig. 65 B: Pátio com estoque de garrafas e processo

de embalagem. Fonte: BRANDÃO, 1996, p.54. Esse processo manual passou por paulatinas mudanças. Em 1906, houve uma ampliação e automatização da fábrica com a construção de um forno especial, o grande forno, como era denominado, construído ao lado da linha férrea, e foram implantadas 16 máquinas semi – automáticas (Severin) configurando um conjunto impressionante que dava um respeitável potencial fabril, o catálogo de produtos contava então com garrafas, litros, frascos, garrafões, vidros planos (simples, gravados, duplos, tríplices e canelados), tubos e telhas de vidro (BRANDÃO, 1996, p.55). Após um período de dificuldades para obtenção de matéria- prima (entre 1914 a 1918), a empresa contava em 1919 com 1600 empregados, 5000 metros de linhas férreas internas de diversas bitolas, 4 fornos mecânicos em funcionamento e uma produção de 3 milhões de garrafas por mês (BRANDÃO, 1996, p.66).

Fig. 66 A: Vista do grande forno para produção

mecânica de garrafas, 1918. Fonte: Acervo da Empresa.

Fig. 66 B: Vidraria Santa Marina, 1918. Ao lado

esquerdo vista da torre remanescente. Fonte: Acervo da Empresa.

Acompanhando o desenvolvimento das dependências da fábrica, durante a década de 1920, foi instalado um novo forno automático e novos maquinários (máquinas Lynch e O`Neil). Em 1924, a empresa abdicou da fabricação de vidros planos mantida desde 1906 pelo processo manual de sopro humano. Nos anos 20 a empresa contava então, dentre outras dependências com quatro fornos equipados com máquinas Severin, três chaminés, moinhos e britadores, serraria, compressores, oficina mecânica, escritório e almoxarifado, desvio da estrada de ferro, forno automático, depósito de matéria-prima, galpão do moinho, olaria de refratários; depósito de garrafas, linhas Decauville, locomotivas e material rodante, casas para operários e jazida de areia. Ao verificar o levantamento municipal do SARA Brasil da década de 1930 é possível constatar que houve uma significativa expansão das instalações edificadas se comparado com 1905, inclusive com a localização do lago que integrava o processo manufatureiro.

Fig. 67: Mapa cidade de São Paulo, SARA Brasil, 1930 – Recorte terreno Vidraria Santa Marina.

Fonte: Acervo Biblioteca FAUUSP.

Fig. 68 A: Vista parcial da fábrica, provável década de 1930. Ao lado esquerdo, observa-se a linha de trem.

Fig. 68 B: Vista parcial da fábrica, provável década de 1930. Em primeiro plano um dos fornos pioneiros.

Fonte: Acervo da Empresa.

No final da década de 1940, a Companhia possuía 450000 m2 de terrenos compreendidos entre a linha ferroviária da REFESA, Av. Santa Marina e Marginal do Tietê, tendo uma área construída de 45000 m2 (BARCELLOS, 1983, p.122). Na década de 1950 o parque fabril contava com 14 fornos e três mil funcionários. Os fornos 0,1 e 2 produziam frascos destinados a produtos farmacêuticos e de perfumaria; o forno 3 produzia garrafas e litros; o forno 4 produzia o vidro azul (especialmente para a Magnésia da Philips); o forno 5 (a gasogênio) e o 7 produzia garrafas; os fornos 8 e 9 produziam tubos; o forno 11 produzia ampolas; o forno 12 produção automática de garrafas e o moderno forno 14 produzia artigos Pyrex e Colorex cuja produção exigia temperaturas muito maiores que os outros produtos; para tanto foi usado um tipo especial de bloco (eletrofundido) e uma configuração diferente de chaminé; alimentado a óleo, esse forno levou um mês para ser aquecido (BRANDÃO, 1996, p.77-78).

Fig. 69 A: Chaminé do forno

Pyrex.

Fonte: BRANDÃO, 1996, p.73.

Fig. 69 B: Vista interna do galpão

do forno de fabricação de Pyrex. Fonte: BRANDÃO, 1996, p.66-67.

Fig. 69 C: Prensa automática,

fábrica peças Pyrex. Fonte: Acervo da Empresa

No início da década de 1950, a fábrica contava com outras instalações para carpintaria, fundição, oficina de moldes, olaria, fornos para a fabricação de refratários, moinho para tratamento de substâncias minerais, serraria de lenha, armazém de produtos, matérias primas e material de embalagens; garagens e oficinas de veículos e linhas internas (desvio) da estrada de Ferro Santos & Jundiaí (BARCELOS, 1983, p.132-133). Com a comemoração em 1953 do jubileu de ouro da sociedade anônima foi feita uma publicação que contém imagens como a vista aérea abaixo, ilustrando a situação e a organização do conjunto fabril naquela ocasião, significativamente ampliado em relação à década de 1930.

Fig. 70: Vista aérea – comemoração de 50 anos da empresa.

Legenda: 1. Um dos lagos naturais; 2. Castelo das bombas de água; 3. Reservatório de combustível; 4. Depósitos de garrafas; 5. Forno No _{14 para fabricação de artigos Pyrex; 6. Forno para fabricação de tubos; 7.}

Fornos automáticos para a fabricação de vidros e garrafas; 8. Praça de Esportes; 9. Armazéns de matérias primas; 10. Seção de tratamento de areia; 11. Armazéns para depósitos e embalagens de vidros; 12. Fornos

semi-automáticos para a fabricação de vidros; 13. Forno No _{12 para a fabricação de automática de garrafas;}

14. Conjunto residencial para empregados (Vila Velha). Fonte: Acervo da Empresa (adaptada pelo autor). Tendo como referência aquela descrição dos processos manuais de 1905, é interessante contrapor agora a descrição feita pelo historiador Barcelos da linha produtiva da década de 1950, em que a intensa automatização é evidente. Nesse momento, nos fornos automáticos a massa vítrea cadente é cortada em quantidades por certas “tesouras” em intervalos milimetricamente calculados de acordo com a necessidade da peça em questão, essa massa vai para os pré-moldes e passa por sopros mecânicos preliminares, em seguida vai para os moldes definitivos onde também passa por sopros mecânicos e de onde o artigo pronto é retirado através de máquinas – tenazes, que funcionam como “mãos” automáticas – e colocado no forno de recozimento (têmpera). Em relação aos artigos domésticos (pratos,

xícaras, pires, etc.) o processo é diferente porque passa por uma prensagem, que também nesse período estava totalmente mecanizado na empresa, a massa vítrea escorrida do forno é automática e rigorosamente cortada, vai para os moldes em uma mesa rotativa, onde é prensada automaticamente; as peças moldadas e prontas vão sendo retiradas por sucção, colocadas numa esteira e levadas ao forno de recozimento (BARCELOS, 1983, p.134-135).

Conforme mencionado, na década de 1960 com a associação à Saint - Gobain a empresa passou por significativas alterações nos equipamentos e edifícios visando melhor eficiência e flexibilidade. Nas proximidades da marginal do Tietê (Av. Embaixador Macedo Soares) foi construída uma estação de captação de tratamento de água para atender às necessidades crescentes. Além da implementação de melhorias técnicas em várias unidades, a capacidade de produção foi ampliada pela transformação do Forno 11 para vidro doméstico, a ampliação do Forno 14 e o aprimoramento dos Fornos 5 e 12. Criou-se dois centros (Vasilhame e Doméstico) responsáveis por todo o processo de produção de seus segmentos e recebendo prestação de serviços de outros departamentos como Manutenção, Expedição, Oficinas de Fôrmas e Refratários; a qualidade dos produtos passou a ser fiscalizada pelo serviço de Controle de Qualidade (BARCELOS, 1983, p. 163-164). Nessa ocasião de profundas mudanças o que era “antieconômico” foi eliminado como o Forno 13 para bombonas e os Fornos 0 e 1 que eventualmente poderiam representar um relevante acervo historiográfico por serem as edificações mais antigas.

Na década de 1970, ainda em decorrência da associação com a Saint - Gobain, como foi mencionado, foram construídas novas unidades, um forno para o fabrico de vidro plano (P.200) através do sistema de têmpera horizontal e outro forno de estiragem. Além disso, no terreno próximo ao complexo fabril, foi construído o novo prédio administrativo da empresa o que implicou na demolição da “Vila Nova” (uma das vila operárias). Em 1979, devido à necessidade de ampliar seus armazéns a empresa também adquiriu o imóvel ao lado da ferrovia, na passagem de nível da estação de Água Branca, da firma Rheen Metalúrgica S. A., onde por muitos anos funcionou a Companhia Cerâmica Progresso 3, local em que se

3

Esse imóvel foi tombado na Res. 05/09 (ZEPEC Lapa) com a denominação de “Antiga Fábrica de Tubos de Barro”. Como está relacionado com outro segmento industrial (produção cerâmica) não fazendo parte do conjunto ligado especificamente à produção vidreira, optou-se em não incluí-lo nesta análise. Atualmente essas edificações são usadas pelo Laboratório de Pesquisas da Brasilit, a empresa Calmar e a divisão de produtos refratários da Saint - Gobain. O tombamento considerou Nível de Proteção 3 (NP 3) para as características da fachada voltada para a ferrovia e foi definida uma área envoltória de 30 metros paralela a essa fachada. Esse tombamento gerou uma contestação por parte do Grupo Saint - Gobain, com a consultoria dos arquitetos Dr. Marcos José Carrilho e Dra. Cecília Rodrigues dos Santos, pautando-se, basicamente, na discussão sobre os critérios utilizados para as determinações (SÃO PAULO - cidade, SMC/CONPRESP, Res. 05/09, p.135-139, p.496, p.576-590 e p.621-665).

instalaria o seu maior depósito fechado com uma área de 32800 m2, compreendendo um conjunto de enormes edifícios com grande capacidade de armazenamento (BARCELOS, 1983, p.184-185). Analisando o GEGRAN desse período é possível verificar as ampliações mencionadas em comparação às fases anteriores.

Fig. 71: Mapa cidade de São Paulo década de 1970. Recorte do terreno da antiga Vidraria Santa Marina.

Em destaque edificação que compreendia o fabrico do vidro plano; e ao lado direito (no terreno na frente) edifício para a administração construído na área da antiga “Vila nova”. Fonte: Acervo Biblioteca FAUUSP.

Fig. 72 A: Vista aérea década 1970.

Fonte: Acervo da Empresa. Fonte: BRANDÃO, 1996, p.75. Fig. 72 B: Vista aérea, 1978.

As alterações em infra-estrutura edificada e maquinários também demandaram outras adaptações, durante a crise do petróleo da década de 1970, a empresa teve que aprimorar seus sistemas de isolação térmica e regeneração de ar quente para manter a temperatura dos fornos utilizando ao máximo a eletricidade para aquecimento dos fornos de fusão e de recozimento (BARCELOS, 1983, p.179). Em meados da década de 1985, devido à maior incidência de uma legislação do meio ambiente no município, foi implantado um sistema de filtragem eletrostática no forno P 200, inédito no país. Ainda no que tange às alterações no conjunto edificado foi inaugurado um forno elétrico para a produção de Duralex, e o forno Focault voltou a operar (BRANDÃO, 1996, p.89).

Na década de 1990, completando trinta anos da fusão com a Saint Gobain, a empresa passou por uma nova reestruturação das instalações em que, aproximadamente, 40 mil metros quadrados foram demolidos e 256 mil metros quadrados construídos. A situação atual da empresa é basicamente similar à da década de 1990. Alguns segmentos foram terceirizados e parte do terreno corresponde atualmente a outra empresa; ainda assim o conjunto industrial como um todo continua com a mesma atividade produtiva. Analisando o mapa da situação atual com a situação da década de 1970 é possível constatar essas alterações no conjunto.

Fig. 73 A: Planta (s/ esc.) baseada no GEGRAN

década de 1970 com demarcação das edificações que se mantém (cinza) e as demolidas (amarelo) se

comparado com a situação atual. Fonte: Elaborada pelo autor.

Fig. 73 B: Planta (s/ esc.) baseada na situação atual

com demarcação das edificações construídas (vermelho) ou visivelmente alteradas (azul) se

comparado com a década de 1970. Fonte: Elaborada pelo autor.

Considerando a situação da produção vidreira apresentada do começo do século e, posteriormente, do meio do século (bastante próxima da atualidade), de acordo com o historiador Flávio Barcelos:

[...] verifica-se que a fabricação de garrafas e de vidro plano se assenta nos mesmos princípios. O que mudou foram os sistemas, as metodologias, os processos, as nomenclaturas, introduzidos e alterados paulatinamente pela evolução da tecnologia e, como decorrência, identificados pelos neologismos que essa evolução criou e continua criando. Hoje a máquina faz tudo. (BARCELOS, 1983, p.69).

Fig. 74 A: Preparo da matéria

prima, década de 1990. Fonte, BRANDÃO, 1996, p.81.

Fig. 74 B: Produção de pratos,

década de 1990. Fonte: BRANDÃO, 1996, p. 87.

Fig. 74 C: Fabricação de garrafas

década de 1990. Fonte: BRANDÃO, 1996, p.90.

Ainda assim, constata-se que do primeiro forno rudimentar instalado em fins do século XIX para a situação atual houve expressivos acréscimos e alterações no conjunto, refletindo as próprias alterações do processo produtivo. De acordo com informações obtidas entrevista com a funcionária Sandra Maria de Souza Pereira4.A necessidade de construção sucessiva de fornos é uma constante nas transformações da empresa em decorrência das características intrínsecas à produção vidreira, a vida operacional dos fornos é praticamente ininterrupta, ou seja, um forno só pode ser efetivamente desativado se houver outro pronto, e devidamente aquecido de modo que supra às necessidades do anterior. Inicialmente, de acordo com o historiador Flávio de Barcelos, a construção do forno e a fabricação do vidro era difícil e complexa e eram necessários até seis meses contínuos de aquecimento para que atingissem a temperatura exigida para fusão do vidro (1500 a 1800 graus) – atualmente são necessários de

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8 a 10 dias para tal procedimento (BARCELOS, 1983, p.44). Sem contar todo o processo de mecanização e automatização que foi apresentado.

Como ficou bastante evidente, as alterações e adaptações refletem a política da empresa, as declarações do então diretor presidente mediante a necessidade de remodelação da empresa da década de 1990 e expressas na publicação comemorativa do centenário da empresa são bastante reveladoras: “Não se pode exigir qualidade e produtividade sem abordar o conceito de ordem, arrumação e disciplina. [...] Não se pode pedir a um operário para produzir alguma coisa com qualidade, se o ambiente de trabalho em torno é sujo e desordenado” (declaração do diretor – presidente Sr. Jean Claude Breffort apud BRANDÃO, 1996, p.96).

Através da verificação principalmente das plantas e do material iconográfico