Revisão do SGQ e Segurança Alimentar em empresas do Grupo IDIS

ii

Universidade do Minho

Escola de Engenharia

Sara Cristina Torres Pereira

Revisão

do

SGQ

e

Segurança

Alimentar em empresas do Grupo

IDIS

Dissertação de Mestrado Integrado em

Engenharia Biológica

Trabalho realizado sob a orientação da:

Professora Doutora Isabel Cristina Almeida Pereira

Rocha

E co-orientação da:

Engenheira Sara Isabel Carvalho Antunes

ii

Nome: Sara Cristina Torres Pereira

Endereço eletrónico: sarapereira_21@hotmail.com Telefone: 913590061 Número do Bilhete de Identidade: 13557498

Título da dissertação: Revisão do SGQ e Segurança Alimentar em empresas do Grupo IDIS Orientador(es): Professora Isabel Cristina Almeida Pereira Rocha e Engenheira Sara Isabel

Carvalho Antunes

Ano de conclusão: 2013

Designação do Mestrado: Mestrado Integrado em Engenharia Biológica – Ramo da

Tecnologia Química e Alimentar

DE ACORDO COM A LEGISLAÇÃO EM VIGOR, NÃO É PERMITIDA A REPRODUÇÃO DE QUALQUER PARTE DESTA TESE/TRABALHO

Universidade do Minho, ___/___/______

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“Nunca te esqueças... Na vida podemos ser o I ou o D... O I de igual ou o D da diferença…”

vi

AGRADECIMENTOS

Um trabalho de estágio requer um grande empenho e dedicação, um esforço de trabalho para que este se torne uma mais-valia. No final desta etapa, que trouxe tantos novos conhecimentos, é o momento de a todos que permitiram que este percurso fosse concluído com sucesso, deixar um grande obrigado.

À minha orientadora, Professora Doutora Isabel Rocha, pela sua disponibilidade e orientação prestada ao longo da realização deste trabalho.

À Engenheira Sara Antunes, pelo seu constante apoio, prontidão e ensinamentos. Por sempre me ajudar, motivar e mostrar que nos momentos mais difíceis há sempre uma solução. Pelas suas ideias e dicas que tornam o trabalho sempre mais profissional. Pela amizade, preocupação e cuidado que sempre teve com a sua pupila.

A toda a gerência da empresa por disponibilizar meios e tempo para me receber. Aos meus colegas de trabalho, que nestes meses foram um grande apoio, sempre com palavras de motivação que me ajudaram a integrar o meio laboral. A eles por me fazerem sentir parte de uma equipa.

A todos os meus colegas e amigos de curso, em especial à Mariana, à Cláudia, à Noémia, ao Príncipe e ao Simão, que ao longo de 5 anos partilharam comigo muitos momentos difíceis e outros inesquecíveis momentos de alegria. Em especial, neste trabalho pelo apoio, ajuda e troca de ideias.

Às minhas Marias, a Duda, a Dani e a Sónia que se tornaram muito mais que amigas, obrigado por todos os momentos de animação e parvoíce, apoio, ajuda e amizade que tivemos sempre juntas.

E por fim, mas não menos importante, ao meu Pai e à minha Mãe que fizeram um esforço enorme para me conseguir proporcionar este caminho. Pelo incentivo, preocupação e carinho que sempre tiveram para comigo, dedico-lhes este trabalho como pequena forma de agradecimento pelo grande sacrifício que tiveram. À minha irmã, Claudia, que sempre me acompanhou, alegrou e motivou, obrigado por sempre estares comigo. Ao Miguel que ao longo destes anos me fez lutar e batalhar por sempre querer mais. Obrigado por me aturares, pelo companheirismo, amizade e por tanto me fazeres rir em todos os momentos.

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RESUMO

A segurança e qualidade alimentar apresentam-se como requisitos da máxima importância no sector alimentício. Ao longo dos anos foram sendo introduzidas novas normas neste setor e com novos campos de aplicação, pelo que as empresas e os consumidores exigem cada vez mais a sua implementação. Desta forma, atualmente são várias as empresas que implementam normas quer de qualidade quer de segurança alimentar, de forma a que se obtenham alimentos mais seguros e com a maior qualidade possível.

Neste trabalho pretendeu-se realizar a revisão da implementação de métodos para a manutenção de certificação das empresas do Grupo IDIS, SGPS através dos sistemas de gestão da qualidade (SGQ) e segurança alimentar. Para isso, reviu-se o sistema HACCP implementado segundo o Regulamento (CE) N.ᵒ 852/2004 e o código de boas práticas do

Codex Alimentarius e o SGQ segundo a Norma NP EN ISO 9001:2008.

Foram revistos todos os procedimentos internos da empresa, registos e modelos utilizados, bem como os planos de HACCP e plano de inspeção à receção. Os processos de controlo de temperatura, higiene de colaboradores e infraestruturas, manutenção de equipamentos, fichas técnicas de produto, aquisição de novos produtos e fornecedores foram acompanhados e controlados durante todo o trabalho. Uma das fases mais importantes deste trabalho prendeu-se com o acompanhamento à auditoria interna e externa das empresas FineCook Ingredients e GoodFood Horeca. Este contacto com auditorias proporcionou um melhor conhecimento, assim como a avaliação a todo o sistema de gestão da qualidade e segurança alimentar.

No final deste trabalho pode concluir-se que o ponto crítico da empresa é o controlo de temperaturas nas câmaras e nas viaturas de distribuição. Assim, a etapa de carregamento foi identificada como a etapa mais crítica do processo devido ao tempo de exposição a temperaturas inadequadas. Pode ainda concluir-se que as falhas no momento da receção e manuseamento de produto originam muitos problemas aquando da expedição do mesmo.

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ABSTRACT

The food safety and quality are very important requirements in the food sector. Over the years new standards have been introduced with new fields of application in industry, which companies and consumers increasingly demand their implementation. Nowadays there are many companies that implement standards of quality or food safety.

This work aims were to conduct the review of the implementation of methods for maintaining the certification of companies from the IDIS Group, SGPS through quality management systems (QMS) and food safety systems. In this project, the HACCP system was reviewed, implemented in accordance with the Regulation (EC) No 852/2004 and the code of practice of the Codex Alimentarius and the QMS according to NP EN ISO 9001:2008.

For that, all the company's internal procedures, records and models were reviewed, as well as the HACCP plans and reception inspection plans. The processes of temperature control, hygiene of employees and infrastructure, equipment maintenance, product data sheets, purchase of new products and suppliers were monitored and controlled throughout the work. One of the most important phases of this work was related to follow the internal and external audits to the companies FineCook Ingredients and GoodFood Horeca. This contact with audits provided a better understanding, as well as the opportunity of evaluating the entire system of quality management and food safety.

At the end of this study, it can be concluded that the critical points in the companies are the control temperatures in the chambers and the distribution car. The load stage is the most critical step of the process, because of the time of exposure to inappropriate temperatures. It can also be concluded that the failures at the time of reception and handling of product, cause many problems dispatching the same.

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ÍNDICE

2.1 QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR ... 3

2.2 GESTÃO DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR ... 3

2.2.1 Sistema de Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos - HACCP ... 4

2.2.2 Norma Portuguesa EN ISO 9001:2008 ... 9

2.2.3 Norma Portuguesa EN ISO 22000:2005 ... 13

3. GRUPO IDIS SGPS ... 15

3.1 AS EMPRESAS ... 15

3.2 ESTRUTURA E ORGANIZAÇÃO DAS EMPRESAS ... 18

4. REVISÃO DO SISTEMA DE GESTÃO DE QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR ... 21

4.1 INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS ... 21

4.1.1 Controlo de equipamentos de frio ... 24

4.2 HIGIENIZAÇÃO ... 27

4.2.1.1 Exames médicos ... 28

4.2.2 Higienização das infraestruturas ... 29

4.3 GÉNEROS ALIMENTÍCIOS ... 29

4.3.1 Receção de produto ... 30

4.3.2 Armazenamento e Manuseamento do produto ... 32

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4.4 DISTRIBUIÇÃO DE GÉNEROS ALIMENTÍCIOS ... 35

4.5 RESÍDUOS ... 36

4.6 PLANO HACCP ... 36

4.7 GESTÃO DA MELHORIA ... 44

4.7.1 Auditoria interna e externa ... 44

4.7.2 Não Conformidade e Reclamações ... 46

4.8 DESENVOLVIMENTO DE MARCA PRÓPRIA ... 48

4.9 MELHORIA CONTINUA ... 49

5. CONCLUSÕES FINAIS ... 51

5.1SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ... 53

BIBLIOGRAFIA ... 55

ANEXO A ... 61

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LISTA DE FIGURA

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Figura 2.1 - Modelo de um sistema de gestão da qualidade baseado em processos [4] ... 26

Figura 3.2 - Silos de armazenamento da Cergold Industries ... 33

Figura 3.3 - Instalações da Irca Ibérica e Leopoldo Bakery Ingredients. ... 34

Figura 3.4 - Instalações da FineCook Ingredients, Lda e GoodFood Horeca, Lda ... 34

Figura 4.5 - Cais de receção de mercadoria ... 38

Figura 4.6 - Cais de expedição de produto para cliente. ... 39

Figura 4.7 - Armazenamento de guloseimas e chocolates. ... 39

Figura 4.8 -Armazenamento de produtos secos. ... 40

Figura 4.9 - Câmaras de armazenamento de frio ... 40

Figura 4.10 - Registador de temperatura adquirido. ... 42

Figura 4.11 - Lamelas das câmaras de frio. ... 43

Figura 4.12 - Esquema de receção do produto. ... 48

Figura 4.13 – Armazenamento do produto ... 49

Figura 4.14 - Viaturas de distribuição. ... 52

Figura 4.15 - Fluxograma de processo da empresa. ... 53

Figura 4.16 - Fluxograma de processo com indicação de PCC's ... 61

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LISTA DE TABELAS

Tabela 4.1 - Análise dos perigos e descrição das medidas preventivas na receção do produto ... 38 Tabela 4.2 - Análise dos perigos e descrição das medidas preventivas no armazenamento do produto ... 39 Tabela 4.3 - Análise dos perigos e descrição das medidas preventivas no armazenamento (continuação) ... 39 Tabela 4.4 - Análise dos perigos e descrição das medidas preventivas no armazenamento (continuação) ... 40 Tabela 4.5 - Análise dos perigos e descrição das medidas preventivas na preparação da encomenda, expedição e transporte ... 42 Tabela A.6 - Plano de inspeção à receção de lacticínios, banhas, gorduras ,charcutaria ... 78 Tabela A.7 - Plano de inspeção à receção para produtos secos, água, leites e chocolates . 79 Tabela A.8 - Plano de inspeção à receção para produtos lácteos, banhas, gorduras e charcutaria ... 80 Tabela B.9 - Análise dos pontos críticos ... 82 Tabela B.10 - Análise dos pontos críticos ... 83

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NOMENCLATURA

DC - Departamento Comercial

DGA – Departamento de Gestão de Armazém

DQSA – Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar

HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points - Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos

ISO – International Standardization Organization - Organização Internacional de Normalização

NP – Norma Portuguesa

PCC- Ponto Critico de Controlo

1

1. INTRODUÇÃO

Hoje em dia, a segurança alimentar e a qualidade são parâmetros da máxima importância no sector alimentar pois permitem evitar doenças provocadas pelo consumo de alimentos contaminados. Tal facto levou a que os consumidores estivessem igualmente mais atentos quer ao consumo de alimentos quer aos produtos que adquirem. Assim, são implementadas e cumpridas pelas empresas normas de segurança e qualidade para a produção de alimentos mais seguros e de maior qualidade.

1.1 OBJETIVO

Este trabalho teve como principal objetivo realizar a revisão da implementação de métodos para o acompanhamento a certificação de empresas do Grupo IDIS, FineCook Ingredients e GoodFood Horeca, pelos sistemas de gestão da qualidade (SGQ) e segurança alimentar. Para isso, reviu-se o sistema HACCP implementado segundo o Regulamento (CE) N.ᵒ 852/2004 e o código de boas práticas do Codex Alimentarius e o SGQ segundo a Norma NP EN ISO 9001:2008, com o intuito de responder aos requisitos de segurança e qualidade alimentar. Foram implementadas ações de melhoria que resultaram numa melhor prestação de serviços.

Neste sentido foi necessário averiguar todos os procedimentos internos da empresa, registos e modelos utilizados, bem como controlar as práticas diárias referentes ao plano HACCP e o plano de inspeção à receção. Os processos de controlo de temperatura, higiene de colaboradores e infraestruturas, manutenção de equipamentos, fichas técnicas de produto, aquisição de novos produtos e fornecedores foram acompanhados e controlados durante o trabalho. Uma fase importante do trabalho foi o acompanhamento de uma auditoria interna e outra externa à empresa. Este contacto com a auditoria proporcionou um melhor conhecimento de como é avaliado e rastreado todo o sistema de gestão da qualidade e segurança alimentar.

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1.2 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO

A presente dissertação está organizada em 5 capítulos:

No presente capítulo 1, realiza-se um enquadramento, apresentam-se os objetivos bem como a estrutura da dissertação.

No capítulo 2 efetua-se uma revisão bibliográfica sobre a importância da segurança alimentar nos dias de hoje e os documentos normativos para a implementação de um SGQ. No capítulo 3 é apresentado o Grupo IDIS, as suas empresas, mercados a que se dedicam e produtos que comercializam; são pormenorizadas as empresas nas quais o trabalho decorreu efetivamente.

No capítulo 4 é detalhado toda a revisão do SGQ, englobando infraestruturas, pessoal e géneros alimentícios. É apresentado o Plano HACCP e os pontos críticos da empresa a controlar e melhorar continuamente.

3

2. ENQUADRAMENTO TEÓRICO

2.1 QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

Todos os anos a ocorrência de casos de Doenças de Origem alimentar (DOA) - problemas de saúde com origem no consumo de alimentos contaminados - é comum e pode resultar de um incorreto manuseamento, processamento ou armazenamento, por parte dos operadores da indústria alimentar.

Hoje em dia, são conhecidas cerca de duzentas DOA que se transmitem através de alimentos e que afetam gravemente a população em particular grupos mais vulneráveis como bebés, crianças e idosos [1,2].

Tais contaminações podem ser provocadas por diversos agentes químicos, físicos e biológicos tais como bactérias, vírus, animais e plantas que podem provocar tanto gastroenterites como doenças renais ou neurológicas [1,3]. Contudo, sabe-se já que grande parte das doenças são provocadas por organismos patogénicos, como o Campylobacter

jejuni, a Escherichia coli, a Listeria monoctyogenes e a Cyclospora cayetanensis. [1].

Assim, com o intuito de evitar situações de contágio pela ingestão de alimentos contaminados e contribuir para a satisfação do consumidor deve efetuar-se o processamento de acordo com regras estipuladas para uma maior segurança e qualidade alimentar. Nos dias de hoje, essas regras surgem da implementação de sistemas de gestão de segurança e qualidade (SGQ), como o sistema HACCP segundo o Regulamento (CE) N.ᵒ 852/2004 e o código de boas práticas do Codex Alimentarius, Programas de Pré-Requisitos (PPR) estipulados pela empresa e as NP EN ISO 9001:2008 e NP EN ISO 22000:2005, em que são aplicados métodos que permitem detetar perigos e evitar riscos para o consumidor. Estes documentos contemplam regras com aplicação tanto para empresas de produção de bens alimentares como para empresas de distribuição alimentar.

2.2 GESTÃO DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

Numa fase inicial a legislação incidia somente no controlo da composição dos alimentos e do seu peso, de forma a prevenir a comercialização de produtos fraudulentos. Só mais

4 tarde, se começou a pensar na saúde pública e em controlar transmissões de organismos patogénicos nos alimentos [3]

.

As primeiras metodologias de controlo foram criadas na década de 60 pela Pillsbury

Company, Laboratórios do Exército dos Estados Unidos da América (EUA) e pela National Aeronautics and Space Administration (NASA), aquando do desenvolvimento do

programa Alimentos Seguros. Nesta fase nasce, também, o sistema de Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos ou Hazard Analysis and Crítical Control Point, HACCP. Este sistema tem uma visão diferente do praticado até então, uma vez que a partir deste momento o produto é visto em todas as fases de produção e armazenamento, são analisados os seus componentes e verificados todos os pontos críticos. Em 1971, o HACCP é tornado público, pela primeira vez, numa conferência sobre Segurança Alimentar nos EUA. Atualmente, esta metodologia constitui uma referência internacional muito bem aceite para a implementação de sistemas de segurança alimentar [5-7].

A Food and Agriculture Organization (FAO) e a World Health Organization (WHO) criaram também a Comissão do Codex Alimentarius que tem como objetivo proteger a saúde dos consumidores e permitir uma comercialização de alimentos equitativa. Este serve de apoio na aplicação do sistema HACCP, contém o código de práticas recomendadas, bem como os principais requisitos gerais de higiene e segurança alimentar [8].

2.2.1 Sistema de Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos - HACCP

O sistema de Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos, HACCP, permite a identificação e o controlo de qualidade e segurança alimentar de forma preventiva e sistemática de perigos, tanto biológicos, como físicos e químicos, que representem uma ameaça, em vez de se efetuar apenas uma inspeção e testes ao produto final [5, 15]. Este controlo é feito tendo em conta que os procedimentos utilizados devem basear-se no risco, submetidos a uma escala de prioridades e concentrar-se no que é importante para a segurança dos alimentos numa indústria alimentar [9]. No caso particular de empresas que não transformam alimentos, o controlo de perigos pode ser feito através da aplicação de requisitos pré-determinados de higiene alimentar. Por isso, este é um sistema com a ideologia de prevenção, através de identificação de possíveis perigos.

5 Os requisitos de higiene determinam o suporte para a correta implementação do HACCP, sendo denominados de pré-requisitos de higiene ou boas práticas de higiene (BPH). Para a implementação do sistema de HACCP, existe o Regulamento (CE) N.ᵒ 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho, de 29 de Abril de 2004, relativo à higiene dos géneros alimentícios, que permite que os princípios do HACCP sejam aplicados com flexibilidade, para grandes ou pequenas empresas. Este regulamento requer que os operadores criem, apliquem e mantenham um processo permanente baseado nos princípios descritos [9,10]. A implementação deste sistema está diretamente ligada ao Codex Alimentarius, visto que nele é descrito o código de práticas recomendadas.

Um aspeto importante definido é o conceito de rastreabilidade, em que tanto a indústria alimentar como as autoridades devem ser capazes de localizar e autenticar produtos e matérias-primas utilizadas para que estes cumpram com a legislação e com os requisitos de segurança e qualidade alimentar. Uma empresa que adote este conceito é capaz de identificar o fornecedor e o recetor do produto [11].

A metodologia HACCP é baseada em sete princípios fundamentais:  Princípio 1: Análise de Perigos

 Princípio 2: Determinação de Pontos Críticos de Controlo (PCC);  Princípio 3: Estabelecimento de Limites Críticos;

 Princípio 4: Estabelecimento do Sistema de Monitorização;  Princípio 5: Estabelecimento de Ações Corretivas;

 Princípio 6: Estabelecimento de Procedimentos de Verificação;  Princípio 7: Documentação e Registo [8,16].

Para a implementação dos princípios do HACCP devem ser seguidas uma sequência de etapas descritas que são recomendadas pelo Codex Alimentarius, onde são englobados os princípios fundamentais, sendo elas [7, 8, 17-21]:

I. Definição do âmbito do plano HACCP: o âmbito do plano deve ser defenir

claramente qual a linha do processo, o produto e quais os perigos que se devem considerar. O limite do plano deve também ser definido como o produto à saída da fábrica, no ponto de venda ou no momento do consumo.

6

II. Constituição da Equipa HACCP: a empresa deve certificar-se que possui os

conhecimentos necessários apropriados para que possam elaborar um plano HACCP eficaz. Assim, é seu dever constituir uma equipa multidisciplinar, isto é, formada por técnicos especialistas em áreas distintas e importantes para o processamento industrial dos alimentos (microbiologia, química, qualidade, produção, manutenção e tecnologia). Na constituição da equipa é deveras importante que exista pelo menos uma pessoa diretamente ligada à produção, visto que esta é quem conhece melhor o processo produtivo. Esta equipa HACCP é responsável pela elaboração, implementação e manutenção do sistema HACCP na empresa. É ainda da competência desta a elaboração do plano HACCP, o supervisionamento o funcionamento do sistema, o arquivo da documentação (registos do sistema), a elaboração de informação periódica para a direção, a modificação e revisão do plano com motivação e formação do pessoal envolvido e agendar e conduzir auditorias internas.

III. Descrição do produto: A equipa HACCP tem de conhecer bem o produto e o

processo produtivo. Para tal, deverá reunir o máximo de informação sobre a sua composição (matérias-primas, ingredientes), estrutura e características físico/químicas (aW, pH), tratamentos (cozedura, pasteurização, congelação), embalagem (vácuo, atmosfera modificada), durabilidade (validade), condições de armazenamento e distribuição, e instruções de utilização do produto.

IV. Identificação do uso pretendido: são analisadas as condições de utilização do

produto por parte do consumidor. É da responsabilidade da equipa HACCP descrever qual modo de utilização do produto, assim como o grupo alvo de consumidores a que este se destina (grávidas, idosos, bebés, e outros). Relativamente ao uso pretendido do produto deve estar especificado no rótulo o modo de conservação e armazenamento, o modo de preparação do mesmo e se este é impróprio para grupos sensíveis ou de risco.

V. Construção de fluxograma de produção: O fluxograma do processo deve

7

VI. Confirmação do fluxograma in loco: após a elaboração do diagrama de fabrico,

este deverá ser confirmado no local, para que pormenores importantes possam ser corrigidos ou adicionados.

VII. Identificação e análise de perigos, identificação de medidas preventivas e de controlo para os perigos identificados (Princípio 1): na análise de perigos faz-se a

identificação de potenciais perigos associados a todas as fases do processamento dos alimentos, desde a receção da matéria-prima até ao produto final. Nesta fase determina-se também o risco em função da probabilidade de ocorrência e da severidade do perigo identificado, no sentido de se determinar a significância do mesmo, usando-se para isso uma matriz de risco.

VIII. Determinação dos pontos críticos de controlo (PCC’s) utilizando a árvore de decisão (Princípio 2): para a determinação dos PCC’s deve utilizar-se a árvore de

decisão do Codex Alimentarius. A árvore de decisão deve ser aplicada a cada etapa do processo e para todos os perigos identificados, para se determinar se a etapa do processo constitui um PCC.

IX. Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC (Princípio 3): após a

identificação de PCC’s são estabelecidos limites críticos (valor ou critério que diferencia a aceitação ou não do processo), que devem ser assegurados de forma a garantir que cada PCC se encontra controlado.

X. Estabelecimento do sistema de monitorização (Princípio 4): determinação de um sistema que permita verificar o cumprimento do Limite Crítico estabelecido para o PCC.

XI. Estabelecimento de ações corretivas (Princípio 5): com perspetiva da

possibilidade de ocorrerem desvios, é necessário estabelecer ações corretivas especificas para cada PCC. Estas devem assegurar que o PCC esteja novamente controlado, e devem ser aplicadas sempre que os resultados da monitorização indiquem perca de controlo num PCC. Um plano de ações corretivas explica o que fazer em caso de desvio, e deve contemplar o seguinte:

8  Ação a tomar de imediato;

 Quem deve ser informado e o tipo de relatório a fazer;

 O que fazer com o produto que foi produzido e não está conforme;  Investigar sobre a possível causa do problema e como pode ser evitado;  Quem assume a responsabilidade da decisão tomada.

XII. Estabelecimento de procedimentos de verificação (Princípio 6): etapa crucial na

aplicação da metodologia HACCP. É importante que existam ações para verificar se o sistema HACCP está a funcionar de forma correta e eficaz. Este tipo de procedimentos deve ocorrer no final do estudo HACCP e posteriormente em intervalos predefinidos. São exemplos de procedimentos de verificação:

 Auditorias ao plano HACCP;

 Auditorias ao Sistema HACCP e seus registos;  Revisão de desvios e ações corretivas;

 Confirmação de que os PCC’s estão sob controlo;

 Testes microbiológicos a produtos intermédios e produto final;

 Pesquisa de problemas aos produtos na cadeia de distribuição/postos de venda;

 Análise do uso do produto por parte do consumidor [14, 17-19].

XIII. Estabelecimento de um sistema de registo e arquivo que documentam o plano HACCP (Princípio 7): estabelecimento de documentação sobre todos os

procedimentos e dos registos apropriados a estes princípios e à sua aplicação. Todas as práticas, instruções operacionais e procedimentos devem ser documentadas, de modo a garantir que são sempre monitorizadas, da mesma forma.

XIV. Revisão do plano HACCP: esta etapa serve para verificar se o sistema

implementado está apropriado ou se será necessário adicionar um novo processo de verificação. Num processo de revisão do sistema HACCP deverão ser abrangidas as seguintes áreas: ambiente das instalações, programa de limpeza e desinfeção, sistema de processamento, riscos de envenenamento associado com o produto, alterações de equipamento processual, nova informação de perigos e riscos.

9 Neste sistema são estabelecidas medidas preventivas que possibilitam reduzir ou eliminar a probabilidade de ocorrência de riscos e perigos, e que maximizam a segurança e qualidade dos produtos, e por consequência a saúde dos consumidores [5,14].

2.2.2 Norma Portuguesa EN ISO 9001:2008

A norma ISO 9001:2008 é alicerçada em oito princípios de gestão da qualidade: a focalização no cliente, a liderança, o envolvimento das pessoas, a abordagem por processos, a gestão sistémica, a melhoria contínua, a tomada de decisões baseada em factos e relações mutuamente benéficas com os fornecedores. [4]

“Visa aumentar a satisfação do cliente através da aplicação eficaz do sistema, incluindo processos para a melhoria contínua do sistema e para garantir a conformidade com os requisitos do cliente, estatuários e regulamentares aplicáveis.” [4]

Um dos mais inovadores e importantes princípios da gestão da qualidade é a abordagem por processos, sendo a mesma caracterizada pela eficácia da gestão das atividades que qualificam a organização e pelo controlo da interação entre os processos [4]. Tal pode observar-se na Figura 2.1.

10 A série ISO 9000 representa um conjunto de normas que formam um modelo de gestão da qualidade para organizações, independentemente do tipo, dimensão e produto que proporcionam. As primeiras normas da família ISO 9000 foram publicadas em 1987 e revistas em 1994, 2000 e 2008 (ISO 9001:2008) [4].

Como referido, a norma ISO 9001 trata de sistemas de gestão da qualidade e fomenta a adoção de metodologias que melhorem continuamente a eficácia destes para aumentar a satisfação do cliente. É um modelo para a garantia da qualidade em projetos no seu desenvolvimento, produção, instalação e assistência técnica. Nela existem especificações sobre os requisitos para quando uma organização necessita de demonstrar a sua capacidade para produzir e/ou distribuir produtos de alta qualidade [4].

Os objetivos da implementação de um sistema da qualidade, de acordo com a ISO 9001, são principalmente:

 Penetração em novos mercados, ou manutenção dos existentes;  Aumento da confiança, interna e externa, nos métodos de trabalho;  Reorganização da empresa;

 Aumento da motivação dos colaboradores;  Prestígio;

 Maior controlo e diminuição dos custos de não qualidade;  Aumento da satisfação dos clientes [4];

11 Para isso, a organização deve sempre estabelecer, documentar, implementar e manter o sistema de gestão da qualidade e melhorar constantemente a sua eficácia [4].

A implementação de um SGQ pode ser executada em nove diferentes etapas. Entre elas pode ocorrer interação, isto é, atividades de etapas diferentes podem decorrer ao mesmo tempo. As etapas a seguir para a implementação do SGQ são as seguintes [22]:

I. Levantamento da situação atual: nesta primeira fase é necessário ter

conhecimento de como está a organização no que à qualidade diz respeito. Deve-se analisar a organização tendo o conhecimento do que esta faz e como o faz, reconhecendo quais os seus processos e subprocessos. Seguidamente, a organização deve empenhar-se na realização de uma auditoria para fazer o diagnóstico da mesma, no que diz respeito à qualidade dos seus processos, fornecedores, produtos/serviços, identificando quais os requisitos normativos aplicados e quais os que deve aplicar.

II. Sensibilização da Gestão: depois de conhecida a situação em que a organização se

encontra, o responsável pelo projeto, assim como os elementos da gestão de topo devem apresentar os resultados obtidos numa tentativa de mostrar as vantagens do SGQ. Desta forma, a organização deve passar a facultar a formação necessária para que os responsáveis pelo projeto tenham conhecimento do SGQ e dos seus requisitos, promovendo também ações de sensibilização para o maior número possível de colaboradores, com o objetivo de que estes adiram ao projeto e se empenhem na sua concretização.

III. Definição da Politica da Qualidade: esta fase da implementação do SGQ é

caracterizada pela definição da política da qualidade por parte da organização. Esta deve considerar a realidade da organização e ser adaptada às suas necessidades, assegurando o compromisso da gestão de topo e a participação de todos os colaboradores. A política da qualidade representa o comprometimento da gestão em garantir que a qualidade está no topo das prioridades da organização, fazendo parte da visão e dos planos estratégicos da mesma.

IV. Definição da equipa que desenvolverá o projeto de implementação do SGQ:

12 realizar. Só depois de analisar as competências internas e a disponibilidade da equipa é que é avaliada a necessidade de contratação de ajuda externa.

V. Definição do plano de implementação: a organização deve estabelecer quais os

objetivos a atingir, definindo também a sua calendarização, competências e responsabilidades individuais de cada constituinte da equipa reunida para o projeto. Define-se, igualmente, como se irá monitorizar os progressos conseguidos e a periodicidade das reuniões de acompanhamento do projeto com os elementos da gestão de topo.

VI. Formação da equipa do projeto: esta etapa é essencial para que a equipa do

projeto adquira as competências necessárias para o bom desenvolvimento do mesmo.

VII. Planeamento: a maioria das organizações quando decide implementar o SGQ

constata que já possui alguns dos requisitos. No entanto, mostra-se necessário efetuar o enquadramento de acordo com as exigências da norma, melhorando práticas já existentes. Nesta fase, é fundamental que as atividades desenvolvidas estejam de acordo com os requisitos impostos pela norma.

VIII. Implementação e funcionamento: para que a implementação e o funcionamento

do SGQ funcione de forma correta é primordial o envolvimento e empenho de todos os colaboradores da organização. Desta forma, as ações de sensibilização e/ou formação devem dar a conhecer quais os objetivos e metas a atingir pela organização. Nesta fase, os requisitos que não integram as práticas já existentes na organização, devem ser avaliados e aplicados. Deve-se, contudo, aplicar os requisitos de forma simples e prática, sem desprezar que estes devem ser devidamente explicados aos seus utilizadores e, nunca esquecer que nesta fase de criação de documentos não se deve criar documentos desnecessários, nem forçar qualquer forma de controlo ou registo.

IX. Verificação e ações corretivas: Nesta altura devem ser elaborados os

procedimentos requeridos pela norma e todos os que forem necessários à organização. Deve ser, também, realizada uma auditoria interna, com a qual se pretende evidenciar o cumprimento dos objetivos e confirmar a conformidade do

13 trabalho realizado ou identificar quais os desvios ocorridos, para que estes sejam corrigidos atempadamente. Esta fase do processo resulta na revisão do SGQ pela gestão de topo, que vai avaliar os resultados monitorizados e os indicadores de desempenho da organização. Depois da avaliação global, a organização tem a possibilidade de traçar novos e mais ambiciosos objetivos.

2.2.3 Norma Portuguesa EN ISO 22000:2005

No caso de a empresa pretender uma certificação mais avançada, pode ser implementada a norma portuguesa EN ISO 2200:2005. Esta norma é mais específica para requisitos de sistemas de gestão da segurança do ramo alimentar. Não é obrigatória e pode ser também implementada por qualquer empresa alimentar, independentemente da sua dimensão, bem como outras normas.

A NP EN ISO 2200:2005 combina conceitos essenciais como os princípios HACCP, programas de pré-requisitos, melhoria continua, gestão do sistema e comunicação interativa na organização. Estes requisitos permitem garantir o sucesso da segurança e qualidade dos alimentos produzidos. A ISO 22000:2005 pode ser integrada com a Norma ISO 9001 [13-15].

“O objetivo desta Norma Internacional é harmonizar, a nível global, os requisitos para gestão da segurança alimentar pelos operadores da cadeia alimentar. Destina-se particularmente à aplicação por parte das organizações que procuram um sistema de gestão da segurança alimentar mais focalizado, coerente e integrado do que geralmente é requerido pela legislação” [14].

Uma organização do sector alimentar que queira implementar um sistema de segurança alimentar e evidenciar a sua capacidade no controlo dos perigos para a segurança alimentar, a fim de demonstrar que os alimentos são seguros para o consumidor, deve seguir os requisitos dispostos na ISO 22000:2005. Esta aplica-se a todas as organizações, independentemente da sua complexidade, abrangendo toda e qualquer organização direta ou indiretamente envolvida na cadeia alimentar como: produtores de rações, agricultores, pecuária, fabricantes de ingredientes, fabricantes de alimentos, retalhistas, restauração, fornecedores de serviços de limpeza e desinfeção, serviços de transporte, de

14 armazenamento e de distribuição, fornecedores de equipamento, fornecedores de materiais de embalagem e outros materiais para contacto com alimentos [13].

É ainda de salientar que a aplicação desta não depende de outras normas de sistemas de gestão, podendo dar-se em conjunto com um sistema de gestão já implementado. A ISO 22000:2005 completa os princípios do HACCP e as etapas de aplicação desenvolvidas pela Comissão do Codex Alimentarius. Devido aos requisitos auditáveis, agrega o HACCP com os Programas de Pré-Requisito (PPR). Um elemento essencial de um sistema eficaz de gestão da segurança alimentar é a análise dos perigos, pois só assim será possível determinar um conjunto de medidas eficazes de controlo. Assim, todos os perigos previsíveis na cadeia alimentar, compreendendo os associados ao tipo de processo e às instalações utilizadas, devem ser identificados e avaliados. Para isso, a norma faculta os meios para estabelecer e fundamentar a necessidade de certos perigos identificados carecerem de ser controlados [5].

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3. GRUPO IDIS SGPS

3.1 AS EMPRESAS

O Grupo IDIS é um grupo de empresas reestruturado em 2007 com atividade em diversas vertentes. O grupo é alicerçado na contínua inovação e melhoria de forma a alcançar diariamente a satisfação do seu cliente. Neste momento está em contínuo crescimento e expansão de forma a conquistar novos mercados, oferecendo produtos de elevada qualidade e um parceria constante quer com os seus clientes quer com os seus fornecedores.

O Grupo é composto por 6 empresas, a maioria vocacionadas para o ramo alimentar, tendo no entanto diferentes áreas de atuação conforme os produtos/ingredientes comercializados. O grupo subdivide-se assim em:

 Transneiva - Sociedade de Transportes, Lda - Empresa de transportes nacionais e internacionais [23];

 FineCook Ingredients, Lda. – armazenamento, comercialização e distribuição de produtos alimentares, sobretudo produtos secos e congelados. Tem como área de atuação o canal horeca- hotéis, restaurantes e cafés [23];

 GoodFood Horeca, Lda. – armazenamento, comercialização e distribuição de produtos alimentares, essencialmente produtos de charcutaria e lacticínios. Tem como área de atuação hipermercados, supermercados, talhos [23];

 Cergold Indústrias, Lda. – Moagem de cereais e produção de misturas em pó para pastelaria e padaria [23];

 Irca Ibérica S.A. – armazenamento, comercialização e distribuição de ingredientes para pastelaria e padaria. Tem como área de atuação clientes de grande volume, trabalhando apenas com distribuidores em toda a península ibérica [23];

16  Leopoldo Bakery Ingredients – armazenamento, comercialização e distribuição de produtos para pastelaria e padaria [23]. Tem como área de atuação padarias e pastelarias.

No que diz respeito às empresas que se dedicam em concreto ao mercado de produtos para pastelaria e padaria, a Cergold Indústrias, Lda. possui uma unidade automatizada para moagem de cereal e uma unidade para produção de misturas em pó. Esta unidade fabrica apenas farinhas de milho, arroz e centeio, que se dividem em diversos tipos consoante o fim específico exigido pelos clientes, sempre cumprindo os regulamentos legislativos e específicos na área em causa. Nas misturas em pó, a panóplia de ingredientes usados é diversa consoante o produto final pretendido. Na Figura 3.2, podemos observar os silos de armazenamento de cereais para a produção automática.

Figura 3.2 - Silos de armazenamento da Cergold Industries, Lda.

A Irca Ibérica S.A., Figura 3. comercializa ingredientes para pastelaria e padaria como diferentes coberturas de chocolate, brilhos, geleias, levedura, cacau, recheios e misturas de pastelaria e padaria para as mais variadas finalidades [23]. Presta apoio técnico a todos os parceiros, tendo uma equipa técnica (pastelaria e padaria) à disposição para auxiliar em todas as áreas com maior dificuldade, divulgando produtos e colaborando nas vendas.

17 A Leopoldo Bakery Ingredients, Figura 3.3, foca-se essencialmente na distribuição de produtos para pastelaria e padaria, desenvolvendo marcas próprias como Farcer. O seu volume de negócios centra-se essencialmente na venda de farinhas de centeio, trigo, milho e arroz, promovendo a marca Farcer em diversos mercados.

Figura 3.3 - Instalações da Irca Ibérica e Leopoldo Bakery Ingredients.

As empresas FineCook Ingredients, Lda. e GoodFood Horeca, Lda., Figura 3.4, são empresas que se especializaram na comercialização e distribuição de diversos produtos alimentares, como produtos secos, congelados, charcutaria e lacticínios. A FineCook tem como seu mercado alvo o canal horeca e ainda escolas e instituições trabalhando essencialmente com os produtos secos e congelados. Já a GoodFood foca-se principalmente em talhos, pastelarias, padarias, supermercados e grandes superfícies como os Intermarché e MiniPreço, comercializando charcutaria, lacticínios e guloseimas.

Figura 3.4 - Instalações da FineCook Ingredients, Lda e GoodFood Horeca, Lda.

Apesar das duas empresas caminharem em sentidos diferentes, ambas partilham as mesmas instalações, sendo o Sistema de Gestão de Qualidade (SGQ) e Segurança Alimentar

18 implementado conjuntamente para ambas as empresas. Durante o desenvolvimento deste trabalho de revisão da implementação do SGQ, um dos pontos relevantes focou-se na junção de registos, procedimentos e objetivos de ambas as empresas, de forma a simplificar e agilizar o funcionamento do SGQ. Importa frizar que um ponto forte das empresas é o sistema informático PHC (sistema de gestão), que possibilita uma eficaz e rápida rastreabilidade dos produtos e de ações internas, permitindo o registo contínuo de informações relevantes diárias.

3.2 ESTRUTURA E ORGANIZAÇÃO DAS EMPRESAS

As empresas dividem-se em diferentes departamentos, todos eles componentes do sistema de Gestão de Qualidade. Assim, é necessário compreender todo o funcionamento interno das empresas para se conhecer a implementação do SGQ e poder proceder à revisão do mesmo.

Todo o processo se inicia no Departamento de Compras (DC) que entra em contacto com os fornecedores e negoceia os produtos a comercializar. A procura de novos produtos e fornecedores é impulsionada pela equipa comercial, que recolhe informação no mercado dos produtos com maior interesse.

Esta fase é sempre acompanhada pelo Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar (DQSA) que verifica a qualidade dos produtos através de ações de degustação, de forma a apurar se o produto é o pretendido pelo cliente. Procede também à averiguação da conformidade e cumprimentos de todos os requisitos legalmente exigidos e estabelecidos na empresa, tais como:

 A autorização de laboração do novo fornecedor;

 Implementação de SGQ e/ou Segurança Alimentar (HACCP e/ou outro);  Planos de controlo analítico do produto a adquirir;

 Fichas técnicas de produto a adquirir;  Certificados Ponto Verde;

 Declaração de ausência ou presença de OGM no produto pretendido;  Declaração de alergénios do produto.

19 Após aferida a concordância destes pontos, é dado seguimento à encomenda. A encomenda é sempre efetuada no sistema informático da empresa - sistema PHC - originando uma nota de encomenda, sendo anexado o registo de encomenda interno do SGQ efetuado pelo colaborador responsável pelas encomendas.

Posteriormente, o produto é rececionado, armazenado e manipulado pelos colaboradores, segundo as regras estabelecidas com base no Codex Alimentarius, que serão abordadas no capítulo 4 deste trabalho.

Para a expedição de produto são introduzidas as encomendas de clientes tanto pelo escritório como pela equipa comercial; sendo que as introduzidas pelo escritório chegam via fax, email e/ou telesseling (sistema de vendas pelo telefone) e as introduzidas pela equipa comercial resultam das visitas que este fazem aos clientes.

Seguidamente, as encomendas são verificadas informaticamente, é criado o sistema de

picking que segue para o armazém, onde são separadas as quantidades pedidas. No

armazém é efetuada a leitura ótica do produto que é colocado na respetiva palete para a rota de distribuição. Assim que todas as quantidades de produto estão lidas, o picking está pronto a ser faturado.

Durante o período da noite é feito o carregamento das viaturas de distribuição de forma a minimizar as oscilações de temperatura por parte dos produtos a expedir, que será analisada no capítulo 4. Este fator é um dos mais críticos nesta empresa, tendo em conta que este processo necessita de um espaço de tempo considerável para ser executado eficazmente, podendo provocar alterações nas características dos produtos.

Portanto, da parte de toda a estrutura da empresa, bem como no decorrer deste trabalho, há um grande empenho em minimizar os tempos de exposição a temperaturas inadequadas, com o objetivo de reduzir os danos e problemas com os produtos alimentares.

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4. REVISÃO DO SISTEMA DE GESTÃO DE

QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

A implementação e/ou revisão do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar é um processo que engloba todas as áreas da estrutura da empresa. Este trabalho foi integrado em todas as funções e responsabilidades do Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar da empresa, tendo como objetivo conhecer e melhorar todos os processos já implementados e toda e metodologia de trabalho da empresa. Nos pontos seguintes deste capítulo são descritas as bases essenciais de um SGQ que foram desenvolvidas ao longo do trabalho.

4.1 INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS

A GoodFood Horeca e a FineCook Ingredients, apesar de serem empresas distintas partilham as mesmas instalações e equipamentos. Assim, a infraestrutura divide-se em escritórios, salas de reuniões, arquivos e armazém. O armazém divide-se em distintos espaços, sendo constituído por um cais de receção, uma zona de armazenamento de produtos secos e 5 câmaras de frio: 3 de frio positivo para produtos refrigerados (0 C a 5 C) e 2 de frio negativo para produtos congelados (-20 C a -18 C); Uma zona de armazenamento de chocolates e guloseimas e por fim, e o cais de expedição de produto para os clientes, Figura 4.5 a Figura 4.9.

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Figura 4. 6 - Cais de expedição de produto para cliente.

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Figura 4.8 - Armazenamento de produtos secos.

Figura 4.9 - Câmaras de armazenamento de frio.

Nas instalações, para além de câmaras de frio, existem também equipamentos como porta-paletes, empilhadores e uma balança, para os quais existem planos de manutenção preventiva. Este plano é aplicado igualmente para verificação das camaras de frio. O seu principal objetivo, seja aplicado a equipamentos ou camaras, é minimizar problemas quer para os colaboradores quer para os produtos armazenados, respetivamente.

Estes planos de manutenção preventiva são elaborados, atualizados e implementados pelo Departamento da Qualidade e Segurança Alimentar. Desta forma, a tarefa de aplicação e

24 controlo deste plano foi realizada durante a execução deste trabalho. É, no entanto, de salientar que a manutenção de todos os equipamentos é executada pelo Departamento de Manutenção da empresa de acordo com as periodicidades definidas para os respetivos equipamentos. Os resultados de cada uma das revisões são registados nos impressos internos da empresa - Ficha Individual do Equipamento. No caso de ser necessário uma operação de manutenção corretiva, esta é realizada por técnicos competentes e devidamente habilitados para o efeito.

Na eventualidade de ocorrer alguma avaria ou anomalia no funcionamento dos equipamentos, compete a quem a deteta comunicar ao Departamento da Qualidade e Segurança Alimentar.

Durante o trabalho, uma das tarefas foi a revisão da conformidade deste plano de manutenção e a sua aplicação, se o mesmo estava a ser cumprido corretamente dentro dos tempos definidos. Apurou-se que o mesmo estava a ser aplicado corretamente e atempadamente, não tendo sido necessário efetuar qualquer ajustamento.

4.1.1 Controlo de equipamentos de frio

No que diz respeito aos equipamentos de frio, estes requerem um controlo contínuo e persistente. Assim, as câmaras de frio estão equipadas com registadores de temperatura que registam a temperatura continuamente, tal como exigido por lei. Posteriormente, é feita a descarga de informação em software adequado, permitindo a análise das temperaturas verificadas e o arquivo para possíveis processos de rastreabilidade.

Sendo esta uma das responsabilidades do DQSA, foi também um ponto muito interessante ao longo deste trabalho, isto porque este tipo de armazenamento é mais sensível a erros e possíveis prejuízos. Como tal, duas vezes por semana foram descarregados os dados contidos nos registadores e analisados os valores obtidos.

Por diversas vezes foram encontradas anomalias nas temperaturas das câmaras por diversos motivos:

i. Mau manuseamento das câmaras, tendo esta ficado aberta muito tempo para armazenamento e/ou separação de produto;

25 Aquando da deteção destas anomalias, relativamente ao primeiro ponto, foram alertados todos os colaboradores de forma a sensibilizá-los para a importância de uma eficiente manipulação do equipamento, evitando que ocorram alterações das condições ideais, e consequentemente evitando possíveis deteriorações dos produtos.

No que diz respeito ao segundo ponto, foi sempre contatado rapidamente o Departamento de Manutenção do grupo para averiguar a avaria, nunca tendo sido necessário recorrer a técnicos mais especializados. Durante o decorrer do trabalho foi necessário adquirir novos registadores de temperatura, visto que os existentes não cumpriam a Portaria nº 1129/209 de 01 de Outubro para a aprovação de registadores de temperatura. Assim, durante este trabalho procedeu-se à aquisição de novos registadores, descritos na Figura 4.10 que para além das funções que os anteriores permitiam, possibilitam ainda obter o ticket do registo de temperatura in loco, ideais para a venda diretamente ao consumidor.

Figura 4.10 - Registador de temperatura adquirido.

Para além das câmaras de frio, também as viaturas de distribuição estão equipadas com uma zona de frio negativo e uma outra de frio positivo, sendo exigidos os mesmos intervalos de temperatura que nas câmaras.

26 A forma como a distribuição de produtos é efetuada é muito importante para que o produto chegue conforme ao cliente. Estando nesta fase o produto exposto a oscilações e choques de temperatura, é fulcral que esta etapa seja bem controlada. Portanto, todos os dias são entregues pelos distribuidores os registos diários da temperatura da viatura ao DQSA para análise da conformidade das mesmas. Esta avaliação foi uma das tarefas deste trabalho, tendo sido criado um registo de controlo de distribuição.

Ao longo de todo o controlo efetuado foram detetadas diversas anomalias nas temperaturas das viaturas, o que ilustra bem a importância e sensibilidade desta fase do processo. Foi possível apurar o diferente cuidado por parte dos distribuidores em manter a viatura fechada no momento da descarga no cliente, o cuidado em manter o sistema ligado em horas de paragem, tendo sido verificado, também, alteração das temperaturas nos meses de maior calor nos registos obtidos.

Deste longo e persistente controlo efetuado neste trabalho, acabou por surgiu uma ação de melhoria: colocação de lamelas tanto nas câmaras, Figura 4.11, como nas viaturas de distribuição. Principalmente nas câmaras de frio notou-se uma melhoria significativa nas condições criadas, sendo mantidas as temperaturas mais constantes ao longo do tempo.

4.1.2 Controlo de pragas

Animais como insetos, roedores e pássaros e os seus excrementos representam uma enorme ameaça à segurança e qualidade dos alimentos, constituindo um perigo à saúde dos

27 consumidores e colaboradores. Desta forma, está estabelecido um programa eficaz de combate às pragas, no qual está definida a lista de químicos utilizados, os métodos, frequências e locais de aplicação, devendo nesta fase ser também aplicadas as boas práticas de higiene.

Durante a realização da revisão do SGQ, verificou-se que existe implementado um programa preventivo para o controlo de insetos, roedores, pássaros ou outras pragas. No acompanhamento desta tarefa constatou-se que o controlo de pragas é concretizado por uma empresa especializada e devidamente autorizada, com pessoal treinado para tal. Os pesticidas usados são também os autorizados para este tipo de indústria e são apenas usados de acordo com as instruções do fabricante e pela empresa em questão.

Regularmente, conforme descrito no contrato, são examinadas as áreas circundantes procurando evidências de infestação. Nos locais onde as medidas de controlo são necessárias, estas deveriam estar sob supervisão direta do pessoal sensibilizado para os perigos envolvidos.

O registo do serviço/inspeção para o controlo das pragas nas instalações possui data, hora, pessoa responsável, tipo de tratamento ou inspeção, tipo de pragas a eliminar, produtos químicos utilizados, e zonas ou áreas tratadas.

4.2 HIGIENIZAÇÃO

A higienização do pessoal e das infraestruturas é um ponto muito relevante no SGQ que contribui para a segurança alimentar dos produtos. Assim, os colaboradores devem cumprir, o estabelecido pelo Código de Boas Práticas em vigor na empresa, que se baseia nas instruções dadas pelo Codex Alimentrius.

4.2.1 Higienização do pessoal

Relativamente à higienização dos colaboradores, durante este trabalho foi implementado o uso de fardas, tendo sido as mesmas distribuídas pelas diferentes categorias de colaboradores. É agora exigido que o colaboradores:

 Se apresentarem ao trabalho devidamente higienizados;

 Lavem muito bem as mãos, e tantas vezes quanto as necessárias;  Evitem o uso de perfumes fortes;

28  Efetuem as suas tarefas devidamente fardados e nunca com a roupa que usam na

rua;

 Tenham sempre a farda devidamente limpa;

 Usem o cabelo curto ou apanhado/protegido, mantendo-se sempre limpo;

 Usem as unhas limpas, curtas, não sendo permitido o uso de unhas postiças ou verniz;

 Não é permitido o uso de adornos como anéis, pulseiras, brincos, colares, piercings, entre outros, existindo apenas como exceção o uso de aliança.

Qualquer comportamento que possa resultar na contaminação do alimento, como fumar, comer, cuspir, deitar lixo para o chão, mastigar pastilhas elásticas ou outra prática não higiénica são proibidas na área de manuseamento do produto. Os colaboradores devem ainda manter os seus locais de trabalho limpos e arrumados, eliminando regularmente os desperdícios e resíduos gerados.

No que concerne à higiene das mãos esta tem um destaque especial na higienização, pois estas estão em contacto direto com os produtos, sendo assim importante que os colaboradores da empresa as mantenham sempre limpas e as lavem após ações como:

 Fumar e comer;

 Tocar em objetos sujos (embalagens, lixo, superfícies sujas);  Quando mexerem no nariz, no cabelo, ou outra parte do corpo;  Depois de usar as instalações sanitárias;

 Contato com qualquer tipo de produtos químicos.

De frisar que feridas infetadas e/ou abertas, com pequenos cortes ou esfoladelas nas mãos são tratadas e cobertas com uma ligadura impermeável de cor contrastante, de forma a não se desprender acidentalmente. Caso contrário, o colaborador não pode permanecer nas áreas de manuseamento do produto.

4.2.1.1 Exames médicos

No que toca a medicina no trabalho, durante a realização deste trabalho houve contacto com este procedimento e conhecimento dos requisitos exigidos. Assim, todos os colaboradores da empresa devem efetuar um exame médico no início da sua atividade profissional e, pelo

29 menos, uma vez por ano segundo as indicações da legislação de Segurança, Higiene e Saúde no Trabalho. Conforme o estipulado por lei, os manipuladores ficam interditos de todas as atividades que estejam relacionadas com os alimentos sempre que tenham contraído ou suspeitem de doenças contagiosas, sofram de doenças de pele, do aparelho digestivo, de inflamações de garganta, olhos ou ouvidos.

Desta forma, é exigido que sempre que tal situação se verifique a mesma seja transmitida de imediato ao seu superior hierárquico, sendo que o colaborador em causa não deve voltar ao trabalho sem um comprovativo médico em como se encontra apto para manipular produtos alimentares.

4.2.2 Higienização das infraestruturas

A higienização das instalações é muito importante para manter a Segurança Alimentar dos produtos, sendo este um requisito do Codex Alimentrius. Para tal, existiam já implementados planos de higienização, que foram revistos neste trabalho, tendo-se procedido à clarificação dos mesmos, de forma a torná-los mais simples. Estipulou-se também que era necessário realizar a lavagem do pavimento mensalmente, devido à grande movimentação de mercadorias no armazém e equipamentos. Nos que diz respeito à limpeza de câmaras, prateleiras, tetos, paredes e outros, manteve-se o estipulado.

Foram também dados a conhecer os produtos a usar nas ações de limpeza, as dosagens de cada produto e o tempo de ação recomendado, assim como o modo de aplicação da substância, as respetivas fichas técnicas de cada produto de higienização, e a forma de como organizar uma sala de higienização com as respetivas documentações.

4.3 GÉNEROS ALIMENTÍCIOS

Ambas as empresas comercializam diversos produtos, dividindo-se em 3 categorias principais:

 Produtos refrigerados: queijos, manteigas e charcutaria (Fiambres, Presuntos, Chouriços e Bacon);

 Produtos secos: guloseimas, enlatados, molhos, óleos, azeites, gorduras, águas, sumos, caldos e molhos;

30 A FineCook está mais focada na comercialização de produtos congelados e secos para mercados alvo, como instituições, escolas, e canal horeca – hotéis, restaurantes e cafés. Já a GoodFood tem como mercado alvo pastelarias, padarias, cafés e grandes superfícies, comercializando sobretudo produtos refrigerados como queijo, charcutaria e guloseimas.

Cada uma das categorias de produtos – produtos secos, produtos congelados, produtos refrigerados - tem um colaborador responsável, que tem como função:

 Proceder às encomendas;

 Efetuar a receção dos produtos de acordo com as regras estabelecidas;

 Verificar a conformidade dos produtos à receção dos mesmos, e acompanhar o armazenamento, manuseamento e expedição, de acordo com o estipulado.

4.3.1Receção de produto

A receção do produto é um dos pontos mais importantes, onde devem ser averiguados parâmetros que podem evitar posteriores problemas. Por isso, existe implementado um procedimento descritivo de como rececionar os diferentes tipos de produto – Anexo Plano de Inspeção a Receção e Figura 4.12.

31 Este procedimento é da responsabilidade do Departamento de Gestão de Armazém (DGA), o qual foi supervisionado e controlado durante este trabalho. Assim, deve verificar-se:

 A concordância entre o produto a rececionar e o produto comprado, utilizando a Guia de Remessa ou fatura do fornecedor e a nota de encomenda efetuada no Sistema PHC.

32  Qualquer discrepância entre o produto a rececionar e o produto entregue: documentação, validade (quando aplicável), transporte, integridade da embalagem temperatura e lote.

 Integridade e limpeza das embalagens a rececionar: as embalagens que apresentem anomalias são devolvidas ao fornecedor. As embalagens sujas devem ser de imediato limpas ou devolvidas ao fornecedor. No caso de não ser possível devolver as embalagens ao fornecedor, são identificadas como produto não conforme e segregadas em zona de produto não conforme, já existente em armazém.

 Inspecionar qualitativamente o produto rececionado de acordo com Plano de Inspeção à Receção, e no caso de encomendas de grande volume verificar os requisitos do registo de receção de encomendas de grande volume;

 Dar entrada da mercadoria nos stocks do sistema informático com recurso à leitura ótica (PDA), da qual resulta a etiqueta com lote, validade e data de receção que é colocada no produto, para posterior expedição.

 Arrumar o produto no respetivo lugar.

Caso existam não conformidades atribuídas ao fornecedor, o responsável de receção ou o Departamento Comercial/Compras comunicam ao Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar que elabora a reclamação e a envia para o fornecedor, com vista a formalizar a reclamação.

4.3.2 Armazenamento e Manuseamento do produto

O Departamento de Gestão de Armazém é também responsável pelos próximos passos de armazenamento, Figura 4.13, manuseamento e expedição. Nestas etapas devem ser seguidas regras estipuladas à piori, para que o produto se mantenha conforme.

33 No armazenamento deve garantir-se que:

 As paletes são colocadas nas prateleiras para que o peso seja uniformemente distribuído;

 O armazenamento dos produtos é efetuado de modo a que os seus rótulos sejam visíveis para permitir uma fácil identificação;

 Cada palete de produto está claramente identificada com uma etiqueta com nome do produto, lote, validade, e ainda o código de barras necessário para o posterior sistema de picking na expedição;

 Os produtos não são colocados diretamente no chão;

 A rotação de produtos é feita segundo o sistema FIFO (primeiro a entrar, primeiro a sair) e, caso a qualidade do produto seja afetada é seguido o sistema FEFO (primeiro a expirar, primeiro a sair).

 A disposição dos produtos não dificulte o seu manuseamento, os meios de combate a incêndios e o acesso às saídas de emergência;

 Os produtos “não conforme” são segregados.

Durante o tempo de armazenamento é muito importante quer o controlo dos prazos de validade quer o controlo da rotatividade dos produtos. Esta gestão fez, também, parte das tarefas efetuadas neste trabalho, sendo responsabilidade do DQSA e do DGA, que controlam os produtos com validade a expirar e os produtos com pouca rotatividade através da elaboração de um registo no impresso interno - Lista de Produtos de Stock. A monotorização de validades a expirar foi efetuada com base em listagens de prazos obtidas a partir dos registos do sistema PHC, com o objetivo de conseguir uma total conformidade de produtos em armazém. Este ponto tem um grande apoio do Departamento Comercial (Equipa Comercial), ao qual é dado o alerta caso um produto tenha menos rotatividade ou pouca validade, fazendo com que os produtos sejam escoados de forma rápida e eficaz. Para uma melhor conservação ao longo do tempo, no manuseamento dos produtos é fulcral que:

34  Sejam utilizados os meios de movimentação adequados e que a carga máxima

destes não seja excedida;

 As cargas sejam movimentadas bem fixadas, em equilíbrio e em estabilidade de forma que não ocorram quebras;

 Os produtos sejam depositados sobre as áreas de armazenamento de uma forma delicada, evitando danos nos produtos movimentados;

Durante a realização deste trabalho procedeu-se ao controlo e averiguação das condições de armazenamento e manuseamento, sensibilizando sempre os colaboradores para serem eficazes neste processo, evitando que surjam problemas.

4.3.3. Expedição do produto

Por fim, a expedição do produto para o cliente é uma tarefa de muita relevância, em que tudo tem que estar conforme para que o pedido do cliente seja satisfeito sem falhas. A expedição do produto inicia-se com a introdução da encomenda do cliente por parte da equipa comercial, ou pelo departamento de faturação que receciona a encomenda. Esta encomenda é verificada dando origem a um picking no sistema informático que tem correspondência a uma rota de distribuição, importante para posteriormente organizar a distribuição.

Este picking segue para o armazém onde é efetuada a leitura ótica, os produtos são separados e segregados em paletes para que, posteriormente, sejam carregados no veículo de destino. Caso não seja possível satisfazer as encomendas na totalidade da quantidade de produto pedido ou caso haja rutura de stock, as faltas ficam automaticamente registadas em suporte informático (Sistema PHC) na secção de Pendentes.

Por fim, o produto é faturado com identificação do lote do produto a expedir, para que se possa sempre garantir a rastreabilidade do produto, e por fim é expedido para o cliente. Nesta fase do processo foi somente averiguada a conformidade dos produtos expedidos, validades, limpeza, e conservação dos produtos.

É importante referir que, o produto a expedir pode ser entregue via distribuição efetuada pela empresa ou levantado diretamente pelo cliente. Isto quer dizer que, a empresa também