Aplicação de revestimento cerâmico sobre diferentes substratos com blocos de alvenaria estrutural cerâmico

Texto

(1)UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA CENTRO DE TECNOLOGIA PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL. ANÁLISE EXPERIMENTAL DA APLICAÇÃO DIRETA DA CERÂMICA EM BLOCOS ESTRUTURAIS CERÂMICOS. DISSERTAÇÃO DE MESTRADO. Giovana Retzlaff Nunes. Santa Maria, RS, Brasil 2018.

(2) ANÁLISE EXPERIMENTAL DA APLICAÇÃO DIRETA DA CERÂMICA EM BLOCOS ESTRUTURAIS CERÂMICOS. por. Giovana Retzlaff Nunes. Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado do Programa de PósGraduação em Engenharia Civil. Área de Concentração em Materiais de Construção, da Universidade Federal de Santa Maria (UFSM, RS), como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre em Engenharia Civil.. Orientador: Prof. Dr. Eduardo Rizzatti Coorientador: Prof. Dr. Gihad Mohamad. Santa Maria, RS, Brasil 2018.

(3) Ficha catalográfica elaborada através do Programa de Geração Automática da Biblioteca Central da UFSM, com os dados fornecidos pelo(a) autor(a).. © 2018 Todos os direitos autorais reservados a Giovana Retzlaff Nunes. A reprodução de partes ou do todo deste trabalho só poderá ser feita mediante a citação da fonte. E-mail: arqgiovana@yahoo.com.br.

(4) Universidade Federal de Santa Maria Centro de Tecnologia Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil. A Comissão Examinadora, abaixo assinada, aprova a Dissertação de Mestrado APLICAÇÃO DE REVESTIMENTO CERÂMICO SOBRE DIFERENTES SUBSTRATOS COM BLOCOS DE ALVENARIA ESTRUTURAL CERÂMICO elaborado por Giovana Retzlaff Nunes como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre em Engenharia Civil COMISSÃO EXAMINADORA:. _______________________________________. Eduardo Rizzatti, Dr.. (Presidente / Orientador) _______________________________________. Gihad Mohamad, Dr. (UFSM / Coorientador). _______________________________________. Taís Maria Peixoto Alves, Dr. (UFSM). _______________________________________. Emil de Souza Sánchez Filho, Dr. (UFF). Santa Maria, 8 de Janeiro de 2018..

(5) Dedico meu trabalho a minha família, em especial aos meus pais, Mucio e Isolde, e meu marido Gustavo Teló, por todo o amor e apoio incondicional dedicado a mim diariamente! Eu amo vocês!.

(6) AGRADECIMENTOS Obrigada Deus por todas as oportunidades de crescimento pessoal e profissional, bem como a possibilidade de ter pessoas fantásticas ao meu lado! Agradeço de modo muito especial a minha família, meu pais, Mucio e Isolde, por sempre me mostrarem que nunca se está pronto, e que sempre temos muito o que aprender! Ao meu marido Gustavo, que nunca mediu esforços para me auxiliar nesta caminhada, e que mesmo longe fisicamente me apoio e incentivou incansavelmente! Minha avó Célia, irmão Tiago, cunhada Fernanda, sobrinha Luiza, afilhado Arthur, demais familiares e amigos (as), OBRIGADA! Agradeço a todos os professores do PPGEC, e em especial ao prof. Rizzatti pela oportunidade e confiança. Agradeço também ao prof. Gihad, por toda a paciência e ensinamentos. Aos colegas do GPDAE, Aldo, Ana Cláudia, Poliana, Mariana e Thiana, obrigada pelos ensinamentos, apoio, amizade e auxilio no laboratório! Aos técnicos do LMCC/UFSM José Pedro, Willian, Diego e Wilson, por todo o apoio, auxilio e preocupações dividias. Vocês foram muito importantes para que esse trabalho fosse concluído! Obrigada aos engenheiros Robertinho Meneghetti e Júlio Cerezer por não medirem esforços para auxiliar neste estudo, tanto através da mão de obra, como com conselhos, discussões e ensinamentos que levarei para sempre em minha profissão. Obrigada também a toda a equipe do escritório Robertinho Meneghetti! Aos funcionários da SULCLEAN, que auxiliaram na execução deste estudo, em especial ao coordenador das atividades Valério, que sempre colocou nosso experimento como prioridade em momentos que nem poderia tê-lo feito. As empresas que contribuíram com os insumos para o desenvolvimento desta pesquisa, como Palluzzi blocos cerâmicos, Cerâmica Pallotti e Grupo DB. Por fim, mas não menos importante, a Universidade Federal de Santa Maria, obrigada pela oportunidade de fazer parte dessa instituição! Obrigada a todos os funcionários da secretaria do PPGEC, PROINFRA, protocolo, biblioteca e demais setores que nunca mediram esforços para auxiliar!. 6.

(7) RESUMO APLICAÇÃO DE REVESTIMENTO CERÂMICO SOBRE DIFERENTES SUBSTRATOS COM BLOCOS DE ALVENARIA ESTRUTURAL CERÂMICO AUTOR: GIOVANA RETZLAFF NUNES ORIENTADOR: EDUARDO RIZZATTI O crescimento da construção civil das últimas décadas trouxe consigo a necessidade de redução de custos produtivos, promovendo intervenções nas técnicas construtivas vernaculares. Deste modo objetivou-se avaliar o desempenho dos sistemas de revestimentos produzidos na atualidade na região de Santa MariaRS, para tanto construiu-se oito caixas com paredes e piso (1,05m x1,05m x0,60 m) onde foi aplicada cerâmica sobre quatro diferentes tipos de substratos aplicados sobre blocos cerâmicos estruturais de faces lisas e ranhuradas, com o objetivo de avaliar a estanqueidade a água em temperatura ambiente e água aquecida, vapor de água, bem como sua resistência de aderência a tração. Considerando-se o prazo de produção dos modelos experimentais e os períodos de avaliação, após 122 dias, pode-se concluir que, nenhum dos oito sistemas analisados atenderam aos critérios de estanqueidade quando expostos a água em diferentes temperaturas e vapor de água. Quanto a resistência de aderência a tração do revestimento cerâmico, todos os mesmos oito elementos atenderam de modo satisfatório as normas vigentes, demonstrando assim, de modo contraditório que sistemas que atendem as normas ABNT NBR 13749 (2010) e NBR 13528 (2010), não atenderam ao prescrito na ABNT NBR 15575 (2013), criando-se assim um risco de perdas da vida útil, segurança de uso e operação, bem como um passivo moral, ambiental e financeiro aos usuários e responsáveis pelo projeto e execução do empreendimento. Palavras-chave: Alvenaria estrutural, sistema de revestimento, desempenho.. 7.

(8) ABSTRACT APPLICATION OF CERAMIC TILES ON DIFFERENT SUBSTRATES WITH BLOCKS OF CERAMIC STRUCTURAL MASONRY AUTHOR: GIOVANA RETZLAFF NUNES ADVISOR: EDUARDO RIZZATTI. The growth of civil construction in recent decades has brought with it the need to reduce productive costs, promoting interventions in constructive vernacular techniques. The objective of this study was to evaluate the performance of revetment systems currently produced in the region of Santa Maria-RS, in order to build eight boxes with walls and floor (1.05m x1.05m x0.60 m) where ceramic tiles were applied on four different types of substrates applied on structural ceramic blocks of flat and rough faces, with the objective of evaluating the watertightness water in two different temperatures and steam, as well as its tensile adhesion strength. Considering the production time of the experimental models and the evaluation periods after 122 days, it can be concluded that none of the eight systems analyzed met the watertightness criteria when exposed to water at different temperatures and steam. Regarding the tensile strength of the ceramic tiles, all the same eight elements have satisfactorily met the current standards, thus demonstrating, in a contradictory way, that systems that comply with the standards ABNT NBR 13749 (2010) and NBR 13528 (2010), do not have met the requirements of ABNT NBR 15575 (2013), thus creating a risk of loss of useful life, safety of use and operation, as well as a moral, environmental and financial liability to the users and responsible for the project and execution of the building construction. Key words: Structural masonry, revetment system, performance.. 8.

(9) LISTA DE TABELAS Tabela 1– Resumo das características físicas dos blocos de alvenaria estrutural conforme NBR 15270-3 (ABNT, 2005) ...................................................................... 23 Tabela 2– Propriedades fundamentais das argamassas colantes conforme NBR 14081-1 (ABNT, 2012) .............................................................................................. 29 Tabela 3– Resistencia a tração de revestimentos aplicados em teto e parede conforme NBR 13749 (ABNT, 2013) ......................................................................................... 30 Tabela 4– Classificação dos revestimentos cerâmicos quanto a absorção de água. 32 Tabela 5– Cronograma das atividades de produção do modelo experimental ......... 42 Tabela 6– Tipos de substratos .................................................................................. 43 Tabela 7– Análise dimensional dos blocos ................................................................ 45 Tabela 8– Características físicas dos blocos cerâmicos estruturais ......................... 45 Tabela 9– Caraterísticas mecânicas dos blocos cerâmicos estruturais .................... 46 Tabela 10– Caraterísticas mecânicas medidas nos blocos cerâmicos estruturais ... 47 Tabela 11– Caraterização dos agregados utilizados no sistema de revestimentos .. 48 Tabela 12– Rastreabilidade das amostras da argamassa de assentamento ............ 51 Tabela 13– Ensaio de Resistencia a tração em argamassa colante do tipo ACI ...... 52 Tabela 14– Características da argamassa para rejuntamento tipo II ........................ 54.

(10) LISTA DE FIGURAS Figura 1– Camadas do sistema de revestimento cerâmico ...................................... 24 Figura 2– Partes componentes dos revestimentos argamassados........................... 26 Figura 3– Partes componentes da placa cerâmica ................................................... 31 Figura 4– Layout do LMCC/UFSM com os modelos experimentais produzidos ....... 43 Figura 5– Separação dos sistemas conforme o tipo de argamassa de assentamento ....................................................................................................................................46 Figura 6– Coluna de água para o ensaio de permeabilidade a água em temperatura ambiente e com o aquecimento da água ................................................................... 55 Figura 7– Sistema utilizado para avaliar o desempenho do sistema ao vapor de água ...........................................................................................................................56 Figura 8–Tipo de ruptura em sistemas sem chapisco ............................................... 58 Figura 9– Tipo de ruptura em sistemas com chapisco .............................................. 59 Figura 10– Permeabilidade a coluna de água em temperatura ambiente com BRE........................................................................................................................... 60 Figura 11– Compatibilização entre paginação do revestimento cerâmico e a incidência de manifestações patológicas em BRE exposto a coluna de água ........................... 61 Figura 12– Imagem termográfica antes do aquecimento da coluna de água com BRE ........................................................................................................................... 62 Figura 13– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BRE ........................................................................................................................... 63 Figura 14– Permeabilidade a coluna de água em temperatura ambiente com BRC.... ................................................................................................................................... 64 Figura 15– Compatibilização entre paginação do revestimento cerâmico e a incidência de manifestações patológicas em BRC exposto a coluna de água ........................... 65 Figura 16– Imagem termográfica antes do aquecimento da coluna de água com BRC .......................................................................................................................... 66 Figura 17– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BRC – face A ............................................................................................................. 66 Figura 18– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BRC – face B ............................................................................................................. 67 10.

(11) Figura 19– Permeabilidade a coluna de água em temperatura ambiente com BRD .......................................................................................................................... 68 Figura 20– Compatibilização entre paginação do revestimento cerâmico e a incidência de manifestações patológicas em BRD exposto a coluna de água .......................... 69 Figura 21– Imagem termográfica antes do aquecimento da coluna de água com BRD – faces A e D ..................................................................................................... 70 Figura 22– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BRD – face D ............................................................................................................ 70 Figura 23– Imagem termográfica antes do aquecimento da coluna de água com BRD – faces B ........................................................................................................... 71 Figura 24– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BRD – faces B ........................................................................................................... 71 Figura 25– Permeabilidade a coluna de água em temperatura ambiente com BRI.....72 Figura 26– Compatibilização entre paginação do revestimento cerâmico e a incidência de manifestações patológicas em BRI exposto a coluna de água ............................. 74 Figura 27– Imagem termográfica antes do aquecimento da coluna de água com BRI – face A .............................................................................................................. 74 Figura 28– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BRI – face A .............................................................................................................. 75 Figura 29– Imagem termográfica antes do aquecimento da coluna de água com BRI – face D .............................................................................................................. 75 Figura 30– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BRI – face D .............................................................................................................. 76 Figura 31– Permeabilidade a coluna de água em temperatura ambiente com BLE ........................................................................................................................... 77 Figura 32– Compatibilização entre paginação do revestimento cerâmico e a incidência de manifestações patológicas em BLE exposto a coluna de água ............................ 78 Figura 33– Imagem termográfica antes do aquecimento da coluna de água com BLE – face A ............................................................................................................. 79 Figura 34– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BLE – face A ............................................................................................................. 79 Figura 35– Imagem termográfica antes do aquecimento da coluna de água com BLE – face D ............................................................................................................. 80. 11.

(12) Figura 36– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BLE – face D ............................................................................................................. 80 Figura 37– Permeabilidade a coluna de água em temperatura ambiente com BLC ................................................................................................................................... 81 Figura 38– Compatibilização entre paginação do revestimento cerâmico e a incidência de manifestações patológicas em BLC exposto a coluna de água ............................ 82 Figura 39– Imagem termográfica antes do aquecimento da coluna de água com BLC – faces C e D ..................................................................................................... 83 Figura 40– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BLC – face C ............................................................................................................. 83 Figura 41– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BLC – face D ............................................................................................................. 83 Figura 42– Permeabilidade a coluna de água em temperatura ambiente com BLD ........................................................................................................................... 84 Figura 43– Compatibilização entre paginação do revestimento cerâmico e a incidência de manifestações patológicas em BLD exposto a coluna de água ............................ 85 Figura 44– Imagem termográfica antes do aquecimento da coluna de água com BLD – face C ............................................................................................................. 86 Figura 45– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BLD – face C ............................................................................................................. 86 Figura 46– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BLD – faces C e D ..................................................................................................... 87 Figura 47– Permeabilidade a coluna de água em temperatura ambiente com BLI ............................................................................................................................. 88 Figura 48– Compatibilização entre paginação do revestimento cerâmico e a incidência de manifestações patológicas em BLI exposto a coluna de água ............................. 89 Figura 49– Imagem termográfica antes do aquecimento da coluna de água com BLI – faces A e D ....................................................................................................... 90 Figura 50– Imagem termográfica após o aquecimento da coluna de água com BLI – faces A e D ....................................................................................................... 90 Figura 51– Imagem termográfica antes da exposição ao vapor de água – BRE faces A e D ......................................................................................................................... 92 Figura 52– Imagem termográfica após a exposição ao vapor de água – BRE faces A e D ............................................................................................................................. 92 12.

(13) Figura 53– Imagem termográfica antes da exposição ao vapor de água – BRC faces A e B .......................................................................................................................... 93 Figura 54– Imagem termográfica após a exposição ao vapor de água – BRC faces A e B ............................................................................................................................. 93 Figura 55– Imagem termográfica antes da exposição ao vapor de água – BRD faces C e B .......................................................................................................................... 94 Figura 56– Imagem termográfica após a exposição ao vapor de água – BRD faces C e B ............................................................................................................................. 95 Figura 57– Imagem termográfica antes da exposição ao vapor de água – BRI face D ................................................................................................................................. 96 Figura 58– Imagem termográfica após a exposição ao vapor de água – BRI faces D ............................................................................................................................... 96 Figura 59– Imagem termográfica antes da exposição ao vapor de água – BLE faces C e D ......................................................................................................................... 98 Figura 60– Imagem termográfica após a exposição ao vapor de água – BLE faces C e D ............................................................................................................................. 98 Figura 61– Imagem termográfica antes da exposição ao vapor de água – BLC face C ............................................................................................................................... 99 Figura 62– Imagem termográfica após a exposição ao vapor de água – BLC face C.............................................................................................................................. 100 Figura 63– Imagem termográfica antes da exposição ao vapor de água – BLD face B .............................................................................................................................. 101 Figura 64– Imagem termográfica após a exposição ao vapor de água – BLD face B .............................................................................................................................. 101 Figura 65– Imagem termográfica antes da exposição ao vapor de água – BLI face D ............................................................................................................................. 102 Figura 66– Imagem termográfica após a exposição ao vapor de água – BLI faces A e D ............................................................................................................................. 103 Figura 67– Variações térmicas dos sistemas expostos a água quente, vapor de água e o volume absoluto de água perdida em 7 dias – blocos faces ranhuradas e lisas ................................................................................................................................. 103 Figura 68– Análise estatística das variações térmicas dos sistemas expostos a água quente e ao vapor de água – Blocos faces ranhuradas e lisas............................... 104. 13.

(14) Figura 69– Sistema exposto a água quente ............................................................ 106 Figura 70– Sistema exposto ao vapor de água ....................................................... 107 Figura 71– Resultados médios dos ensaios de resistência de aderência a tração e o seu respectivo valor do coeficiente de variação ....................................................... 108 Figura 72– Resistencia de aderência a tração média e coeficiente de variação ..... 109. 14.

(15) LISTA DE APÊNDICES Apêndices 1– Relatório ensaio de granulometria da areia grossa e areia média....................................................................................................................... 118 Apêndices 2– Relatórios dos ensaios de resistência de aderência a tração e formas de rompimento dos sistemas de revestimento......................................................... 120. 15.

(16) SUMÁRIO 1– INTRODUÇÃO ............................................................................................. 18 2– OBJETIVOS ................................................................................................. 19 2.1– Objetivo geral ..................................................................................... 19 2.2– Objetivos específicos ......................................................................... 19 3– JUSTIFICATIVAS ........................................................................................ 20 4– REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................................... 21 4.1– Sistemas de vedação com blocos cerâmicos com função estrutural. 21 4.2– Sistemas de revestimento vertical internos ....................................... 23 4.2.1– Revestimentos argamassados ............................................ 24 (a) Chapisco, emboço e reboco ...................................... 24 (b) Argamassa colante .................................................... 27 (c) Argamassa de rejuntamento ..................................... 30 4.2.2– Revestimento cerâmico ...................................................... 31 4.3– Mecanismos de absorção e transporte da água nos materiais .......... 33 4.4– Sistemas de impermeabilização ........................................................ 34 4.5– Patologias em sistemas de vedação vertical internas e externas ...... 35 4.6– Termografia na análise de sistemas de vedação vertical .................. 39 5– MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................... 41 5.1– Modelo experimental .......................................................................... 41 5.2– Caracterização dos materiais utilizados no modelo ........................... 44 5.2.1– Laje de concreto armado .................................................... 44 5.2.2– Blocos cerâmicos com função estrutural ............................ 44 5.2.3– Argamassa de assentamento industrializada ..................... 46 5.2.4– Cimento, cal hidratada e água ............................................ 47 5.2.5– Agregados miúdos .............................................................. 48 5.2.6– Impermeabilizante .............................................................. 48 5.2.7– Revestimento argamassado: chapisco e emboço .............. 49 5.2.8– Argamassa colante industrializada ..................................... 50 5.2.9– Revestimento cerâmico ...................................................... 52 5.2.10– Argamassa para rejuntamento ........................................... 53 5.3– Ensaios realizados ............................................................................ 54. 16.

(17) 5.3.1– Permeabilidade a água ....................................................... 54 5.3.2– Permeabilidade ao vapor de água ...................................... 56 5.3.3– Resistencia de aderência à tração ...................................... 57 6– RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................. 59 6.1– Permeabilidade a coluna de água em temperaturas diferentes ........ 59 6.2– Permeabilidade ao vapor de água ..................................................... 91 6.3– Resistencia de aderência a tração do revestimento cerâmico .......... 107 7– CONCLUSÕES ............................................................................................ 110 8– SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS........................................... 112 9– REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................ 113. 17.

(18) 1. INTRODUÇÃO A indústria da construção civil cresceu de modo significativo nas últimas décadas no Brasil, sendo responsável por uma grande parcela do produto interno bruto acumulado durante os anos de 1995 até 2013. Os incentivos públicos financeiros dados ao mercado de bens duráveis, bem como a facilitação de acesso de uma grande parcela da população a esses produtos, transformou o país em um grande canteiro de obras, o qual vem encolhendo nos últimos anos (CBIC, 2016). Uma das formas adotadas pelos construtores para a redução dos custos de produção na adaptação ao novo cenário econômico nacional é a retirada de parte do sistema de revestimento de paredes, fazendo a aplicação de peças cerâmicas internas sob bases descompostas ou até mesmo diretamente sob o bloco cerâmico. Esse artifício tem sido utilizado em edificações de alvenaria estrutural, pois esta tipologia não permite grandes desaprumos, ou falhas construtivas que necessitem de nivelamento vertical das faces que receberão acabamento cerâmico (MOTA et al., 2009). O Brasil é atualmente o segundo maior produtor e consumidor de revestimentos cerâmicos no mundo, tendo-se em vista que no ano de 2015, 90% de todo o material produzido foi consumido pelo mercado interno. Esse elevado consumo gera efeitos, que por um lado são negativos, tendo-se em vista a deficiência técnica da mão de obra que atua na instalação desses materiais, e que com a grande demanda, somado a produção de substratos descompostos, bem como as variações físico-química das matérias-primas, aumentam de modo considerável o aparecimento de patologias nas construções (ANFACER, 2016). As normas que determinam os critérios mínimos para a execução de revestimentos cerâmicos abrangem apenas de modo claro e objetivo a resistência mecânica do sistema, ficando de modo vago e abrangente os critérios vinculados ao seu desempenho, pois apenas estabelece o atendimento a segurança, habitabilidade e sustentabilidade, devendo atender uma vida útil de projeto superior a 20 anos, deixando assim uma lacuna para que haja diferentes interpretações e tentativas de inovações, as quais sem comprovações técnicas anteriores a sua execução provocarão perda de qualidade e durabilidade a longo prazo, o que pode ser decisivo no aparecimento de patologias em banheiros, cozinhas, lavanderias e fachadas (ABNT NBR 15575-1, 2013)..

(19) Tendo-se conhecimento deste cenário, tornou-se necessário o desenvolvimento de pesquisas científicas que possam compreender como estes sistemas de revestimento interno produzidos na atualidade respondem quando em contato com os elementos aos quais devem responder de modo seguro, estanque, saudável, durável, de fácil manutenção e com baixo impacto ambiental. Deste modo, este trabalho foi desenvolvido e está dividido em quatro etapas, sendo elas: 1– Apresentação dos objetivos e justificativa do tema escolhido; 2– Referencial teórico capaz de apresentar a composição dos sistemas de revestimento vertical, sendo argamassado e cerâmico, apresentando análises e dados de trabalhos desenvolvidos anteriormente pelo meio acadêmico, bem como as normas vigentes que resguardam o desenvolvimento e desempenho de cada parte formadora do sistema de revestimento vertical; 3– Resultados e discussões dos ensaios realizadas, estando esses subdividios em 4 momentos, sendo o 1˚) sistemas expostos a coluna de água em temperatura ambiente; 2˚) sistemas expostos a coluna de água aquecida; 3˚) sistemas expostos a atmosfera de vapor de água; 4˚) ensaio destrutivo para a análise quantitativa da resistência de aderência a tração do sistema de revestimento cerâmico. 4– Por fim, as conclusões e sugestões para trabalhos futuros.. 2. OBJETIVOS 2.1 Objetivo Geral Avaliar o desempenho do sistema de revestimento cerâmico interno aplicado em oito diferentes tipos de substratos em blocos de alvenaria estrutural cerâmica, no que tange a estanqueidade a água e ao vapor de água, e sua resistência de aderência à tração. 2.2 Objetivos Específicos – Avaliar de modo qualitativo o desempenho do sistema de revestimento vertical cerâmico assentado com argamassa do tipo ACI aplicada sobre camada de emboço sobre bloco estrutural do tipo cerâmico com faces ranhuradas e com blocos cerâmicos com faces lisas, expostos a coluna de água em temperatura. 19.

(20) ambiente, água aquecida e vapor de água, bem como avaliar de modo quantitativo sua resistência de aderência à tração. – Avaliar de modo qualitativo o desempenho do sistema de revestimento vertical cerâmico assentado com argamassa do tipo ACI aplicada sobre camada de chapisco sobre bloco estrutural do tipo cerâmico com faces ranhuradas e com blocos cerâmicos com faces lisas, expostos a coluna de água em temperatura ambiente, água aquecida e vapor de água, bem como avaliar de modo quantitativo sua resistência de aderência à tração. – Avaliar de modo qualitativo o desempenho do sistema de revestimento vertical cerâmico assentado com argamassa do tipo ACI aplicada diretamente sobre bloco estrutural do tipo cerâmico com faces ranhuradas e com blocos cerâmicos com faces lisas, expostos a coluna de água em temperatura ambiente, água aquecida e vapor de água, bem como avaliar de modo quantitativo sua resistência de aderência à tração. – Avaliar de modo qualitativo o desempenho do sistema de revestimento vertical cerâmico assentado com argamassa do tipo ACI aplicada diretamente sobre camada de impermeabilizante do tipo rígido sobre bloco estrutural do tipo cerâmico com faces ranhuradas e com blocos cerâmicos com faces lisas, expostos a coluna de água em temperatura ambiente, água aquecida e vapor de água, bem como avaliar de modo quantitativo sua resistência de aderência à tração.. 3. JUSTIFICATIVAS O uso dos materiais cerâmicos no Brasil é expressivo, e suas vantagens quanto ao uso, durabilidade, estanqueidade e estética são fundamentais. O estudo realizado em 66 obras na cidade de São Paulo entre os anos de 2014 a 2015 chegou a marca de 510 mil m² de cerâmicas desplacadas, tendo sido 81,8% dos casos ocorridos em um período de até dois anos da entrega dos imóveis. Do total, 51,5% ocorreu em edificações em alvenaria estrutural, tendo sido a cerâmica aplicada em 44,4% dos casos sobre revestimento de argamassa, e 44,4% dos casos diretamente sobre o bloco estrutural. No estudo desenvolvido por Rohd (2001), 80% do total das patologias. 20.

(21) encontradas no interior dos imóveis foi nos banheiros e cozinhas, sendo apenas 12% para outros ambientes e fachadas e 8% nas lavanderias (SANTIN, 2016). O desgaste psicológico e emocional sofrido pelos moradores com estes acontecimentos, somado as perdas ambientais, já que o retrabalho e o descarte desse material representar uma sobrecarga de resíduos, é potencializado pelas existências de normas nacionais pouco sistêmicas. Os sistemas de revestimentos cerâmicos têm seus critérios de qualidade e desempenho medidos por meio das normas brasileiras quanto a sua resistência de aderência a tração e ao seu desempenho sistêmico, sendo apenas a primeira com critérios quantitativos específicos, tendo a outra, de desempenho, apenas critérios que devem ser atingidos, sem indicar formas ou caminhos de se alcançar tal desempenho. A literatura apresenta uma grande quantidade de publicações no que tange aos sistemas de revestimento, mas esses acabam por tratar apenas da resistência de aderência a tração e a permeabilidade dos materiais cimentícios, não havendo estudos prévios que tenham testado os sistemas de revestimento cerâmicos quanto a esses critérios, demonstrando assim a contemporaneidade e a pertinência deste trabalho, já que se buscou analisar e comparar critérios de modo amplo no que tange a qualidade, eficiência e a durabilidade do sistema de revestimento cerâmico aplicado internamente, os quais quando apresentam problemas morfológicos ou executivos, podem provocar manifestações diretas nas faces externas das edificações.. 4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 4.1 Sistemas de vedação vertical com blocos cerâmicos com função estrutural Os materiais cerâmicos mais comuns utilizados no mercado brasileiro para vedação vertical são provenientes das argilas. Essas argilas são, por sua vez, resultado da decomposição de rochas, podendo ser classificadas como sedimentares ou residuais. Segundo Bauer (2000), estes materiais terrosos quando misturados a água apresentam alto grau de plasticidade, sendo constituído por pequenas partículas cristalinas formadas por um número restrito de substancias denominadas argilominerais. Esses argilo-minerais são compostos por silicatos hidratados de alumínio, sílica, óxidos ferrosos e magnésio, podendo ainda conter concentrações de álcalis.. 21.

(22) A composição química da argila, bem como as temperaturas de secagem e queima dos blocos cerâmicos podem influenciar de modo significativo no índice de absorção de água do material pronto. Por se tratar de material poroso, pode modificar as características de aderência do sistema de revestimento por meio da alteração da configuração e dimensão dos poros. A movimentação higroscópica também pode ocorrer após a estrutura (parede) estar pronta, devido a incidência das chuvas e variações de temperatura e umidade da região (THOMAZ, 2001; PAGNUSSAT, 2013). A NBR 15270-2 (ABNT, 2005) divide os blocos cerâmicos em: estrutural de parede vazada, estrutural com paredes maciças, e estrutural perfurado. Todos estes tipos têm seus furos voltados para cima, no sentido transversal do bloco, criando área liquida suficiente para responder as forças de compressão, permitindo que as instalações sejam embutidas sem que haja cortes longitudinais. Os blocos estruturais cerâmicos podem apresentar suas faces laterais lisas ou com ranhuras. Para Thomaz (2001), a presença de ranhuras aumenta a superfície de contato entre a área porosa do bloco cerâmico e a argamassa, que aumenta sua capacidade de aderência no sistema de revestimento. Atualmente estudos contestam essa afirmação, pois de acordo com as dimensões das ranhuras, granulometria e esfericidade das areias presentes nas argamassas, ao invés de aumentar a área de aderência, grãos maiores e com menos composição granulométrica com o restante da pasta, podem gerar vazios no sistema de revestimento, pontos de fragilidade e possíveis rupturas no sistema de revestimento (CARVALHO, 2016). As dimensões dos blocos são modulares, com a sua largura e altura variando entre 11,5 a 19,0 cm, e seu comprimento entre 24 a 39 cm. A NBR 15270-2 (ABNT, 2005) apresenta índices de variação dimensional aceitáveis, os quais devem ser de ±5 mm, quando analisadas as faces de modo individual, e de ±3 mm quando relacionadas estas medidas aos valores médios da amostra. Tendo-se em vista a heterogeneidade dos sistemas produzidos com blocos de alvenaria estrutural, são necessárias a realização de ensaios que comprovem que os blocos estejam de acordo com o determinado por norma, desvinculando assim desse material, possíveis responsabilidades no caso do aparecimento de manifestações patológicas (MOHAMAD, 2015; VILLAR, 2008). Kazmierczak (2010) apresenta um resumo a partir da NBR 15270-3 (ABNT, 2005) com as principais características exigidas para os blocos cerâmicos de alvenaria estrutural, conforme Tabela 1. 22.

(23) Tabela 1– Resumo das características físicas dos blocos de alvenaria estrutural conforme NBR 15270-3 (ABNT, 2005). Especificação da Norma Espessura dos septos e paredes externas dos blocos de parede vazada. Septos: espessura ≥ 7 mm. Espessura dos septos e paredes externas dos blocos estruturais de paredes maciças. Septos: espessura ≥ 8 mm Paredes externas: espessura ≥ 20 mm. Desvio em relação ao esquadro. Desvio ≤ 3 mm. Planeza das faces. Flecha ≤ 3 mm. Índice de absorção de água. Entre 8 e 22%. Paredes externas: espessura ≥ 8 mm. Fonte: adaptado de Kazmierczak (2010).. 4.2 Sistemas de revestimento vertical internos Os sistemas de revestimento são assim designados por tratarem-se de um conjunto de elementos, que quando sobrepostos transformam-se em um bloco único, como um sistema monolítico, são formados por sistemas argamassados somente, ou em conjunto com revestimentos cerâmicos. Esse conjunto pode ser composto por uma camada de base, formado pelo emboço ou o chapisco; uma camada de fixação com argamassa do tipo colantes; a peça cerâmica e o preenchimento das juntas entre as peças com material flexível e selante (CAMPANTE & BAÍA, 2003), conforme Figura 1. Um dos princípios fundamentais, destacados por Campante & Baía (2003), é a necessidade de que todo o conjunto atue e responda de forma única, sendo o sistema comparado aos elos de uma corrente, onde caso haja falha em um, os demais sejam capazes de resistir, pois caso contrário o sistema colapsará.. 23.

(24) Argamassa colante. Rejunte. Emboço. Chapisco. Alvenaria. Laje. Placa Cerâmica Argamassa colante. Figura 1– Camadas do sistema de revestimento cerâmico.. Fonte: Autor (2018).. 4.2.1 Revestimentos argamassados (a) Chapisco, emboço e reboco Os revestimentos argamassados são definidos, conforme a NBR 13529 (ANBT, 2013) como uma mistura homogenia de agregados miúdos, água e aglomerantes inorgânicos que devem promover a aderência da pasta e o seu endurecimento. Essas misturas podem ou não conter adições ou aditivos, que devem melhorar as características básicas da pasta. Carasek (2010) afirma que as argamassas de revestimento têm funções especificas, sendo responsável por 70 a 100% da estanqueidade a água, 30% do conforto térmico e 50% do conforto acústico da edificação, os quais podem ser melhorados quando da aplicação de peças cerâmicas, essa responsabilidade se torna solidaria em todo o sistema de revestimento. As camadas aplicadas sobre as alvenarias e estruturas protegem o sistema contra os ataques químicos, físicos e biológicos.. 24.

(25) Conforme o descrito por Carasek (2010), as partes formadoras do revestimento argamassado são descritas a seguir. Chapisco: camada aplicada sobre a base de forma continua ou descontinua, objetivando a uniformização da superfície quanto a absorção de água e aumento da aderência do sistema de revestimento. Emboço: é a camada de argamassa aplicada sobre o chapisco com a finalidade de cobrir e regularizar a base, podendo, posteriormente, receber outra camada de argamassa, ou até mesmo a aplicação de argamassa colante e cerâmica. Reboco: essa camada é aplicada sobre o emboço com a finalidade de conferir um acabamento prévio a superfície, podendo sobre ela ser aplicada a pintura. Camada Única: largamente utilizada no Brasil, essa camada única também é denominada como "reboco paulista", pois uma única camada aplicada diretamente sobre a base e pode receber o acabamento final, como o revestimento cerâmico ou pintura, por exemplo. O revestimento pode ser composto por chapisco, emboço e reboco, podendo ainda ser formado por uma camada única, conforme mostra a Figura 2. Independente da formação, todas as camadas são fundamentais para a conformação de um bloco monolítico capaz de auxiliar no desempenho adequado do sistema (SILVEIRA, 2014).. 25.

(26) Figura 2– Partes componentes dos revestimentos argamassados; (a) revestimento decorativo ou monocamada (RDM); (b) camada única + pintura; (c) emboço + reboco+ pintura (sistema mais antigo, menos utilizado atualmente). Fonte: Adaptado de Carasek (2010).. Para que essas camadas possam alcançar de modo satisfatório seu desempenho devem apresentar as seguintes características: trabalhabilidade, plasticidade, consistência e adesão inicial ao substrato. Todas essas características do estado fresco da mistura são responsáveis por conferir ao material, em sua fase endurecida, baixa retração e permeabilidade a água, boa aderência e resistência mecânica, bem como sua capacidade de deformar (CARASEK, 2010). A quantidade de material aglomerante, e a quantidade de água são fundamentais para que as características fundamentais da argamassa de revestimento sejam alcançadas. O dimensionamento do traço adequado ao uso deve depender da forma como será aplicado, temperatura, umidade e do tempo de uso do material. Silveira (2014) apresenta os traços compostos por cimento, cal e areia mais comumente utilizados, sendo eles, em volume: 1:1:3; 1:1:5,5 ou 6; 1:3:7, 1:2:9 e 1:2:11. Carasek (2010) compara o fator água/cimento (a/c) e consumo aproximado de cimento entre dois traços, sendo para uma argamassa com 1:1:6 em volume, o fator a/c de 1,3, e 26.

(27) seu consumo de cimento de 220 kg/m³, enquanto que no traço de argamassa de 1:2:9, o fator a/c passou para 2,2, e o consumo de cimento para 150 kg/m³. Essa comparação é importante quando analisado que, segundo esse autor, o consumo médio de cimento para argamassas para emboço interno deve variar entre 160 e 180 kg/m³, e para chapisco sem adições entre 380 e 430 kg/m³. Para Thomaz (1989) o uso elevado de cimento nas argamassas pode torná-la rígida o suficiente para provocar o desplacamento da cerâmica. Para esse autor as argamassas que receberam revestimentos cerâmicos devem ser misturas de cal, cimento e areia, sendo o segundo componente em quantidades reduzidas. O processo executivo das argamassas de assentamento é fundamental para que as características físico-químicas alcancem seu melhor desempenho. A dimensão da espessura aplicada sobre o substrato em paredes internas deve, de acordo com a NBR 13749 (ABNT, 2013), estar entre o limite de 5 e 20 mm. Essa norma também limita o desaprumo da face em no máximo H/900, sendo H a altura total da parede. (b) Argamassa colante A argamassa colante é definida através da NBR 14081-1 (ABNT, 2012) como um produto industrial, que em seu estado seco é formado por cimento Portland, agregados minerais e aditivos químicos, que quando misturados com água, formam uma pasta viscosa, plástica e com alto grau de aderência, utilizada para o assentamento de placas cerâmicas em paredes, pisos e tetos. Essas características morfológicas são possíveis pelo uso de aditivos químicos, os quais podem ser latéx polimérico, que auxiliam na sua capacidade de aderência no estado fresco, e de se deformar quando endurecido. A trabalhabilidade da pasta e seu controle na retenção de água são conferidos pelo uso dos éteres de celulose, outro tipo de aditivo comumente utilizado (BELLEI, 2016). Por se tratar de um material industrializado sob processos de controle de qualidade, a argamassa de assentamento, como também é denominada a argamassa colante, é largamente utilizada na construção civil. A NBR 14081-1 (ABNT, 2012) divide as argamassas colantes em classes, como a seguir é descrito. Argamassa colante industrializada tipo I – ACI: apresenta características de resistência mecânica e termo higrométricas para revestimentos internos, não sendo indicado seu uso para churrasqueira, saunas, estufas ou outras áreas especiais. 27.

(28) Argamassa colante industrializada tipo II – ACII: tem características que permitem resistir às solicitações nos revestimentos internos e externos de pisos e paredes, podendo ser exposta a variações termo higrométricas e a ação do vento. Argamassa colante industrializada tipo III – ACIII: tem em sua composição adições de polímeros, os quais conferem a mistura maior aderência e um grau de desempenho superior quando comparada as argamassas do tipo I e II. Esse material é indicado quando há maiores variações climáticas, incidência de ventos e chuvas. - Argamassa ACI, ACII e ACIII tipo E: essa argamassa é composta por aditivo especial que amplia seu tempo em aberto, e segundo a NBR 14081-1 (ABNT, 2012), é de 10 minutos além do tempo especificado em suas características básicas. - Argamassa ACI, ACII e ACIII tipo D: ss argamassas do tipo D reduzem o deslocamento vertical ao qual todas as cerâmicas assentadas nesse plano estão submetidas devido a carga de seu peso próprio, o qual com o uso desse aditivo, conforme a NBR 14081-1 (ABNT, 2012) pode chegar no máximo a 2 mm. Independentemente do tipo de argamassa colante a ser utilizado o tempo em aberto deve ser respeitado, pois esse fator influencia diretamente no bom desempenho do revestimento cerâmico. Após adicionada água a mistura seca as reações químicas se iniciam, e o tempo de uso do material sem que haja perda da aderência inicial, modificação na consistência, plasticidade e coesão entre as partículas deve ser controlado. Esse tempo é especificado por norma (CARASEK, 2010; BELLEI, 2016), conforme apresentado na Tabela 2. Quando esse tempo não é respeitado, ou quando a argamassa colante está exposta a condições de calor e/ou vento, a água presente na mistura tende a evaporar, provocando uma secagem rápida e a retração do material quando endurecido, pois essa perda rápida da água para o ambiente impede que haja a hidratação completa do cimento, e consequentemente provocando perda da resistência mecânica do material. Essa retração também pode prejudicar o seu desempenho a estanqueidade e a sua durabilidade (CARASEK, 2010).. 28.

(29) Tabela 2– Propriedades fundamentais das argamassas colantes conforme NBR 14081-1 (ABNT, 2012). Requisitos Tempo em aberto. Resistencia a aderência à tração aos 28 dias em função do tipo de cura. Método de Ensaio. Unidade. ABNT NBR 14081-3. min. Cura normal Cura submersa. ABNT NBR 14081-4. MPa. Cura em estufa. Critério ACI. ACII. ACIII. ≥ 15. ≥ 20. ≥ 20. ≥ 0,5. ≥ 0,5. ≥ 1,0. ≥ 0,5. ≥ 0,5. ≥ 1,0. –. ≥ 0,5. ≥ 1,0. Fonte: Adaptado da NBR 14081-1 (ABNT, 2012).. A capacidade de aderência mecânica das placas cerâmicas a argamassa de assentamento ocorre pelo carreamento pela água das partículas de cimento na porção porosa da peça cerâmica e seu posterior endurecimento. Além da relação entre a base e o revestimento, ainda há a influência da resistência de aderência a tração, ao cisalhamento e a extensão da aderência, sendo essa última a relação entre a área que está efetivamente em contato e a área total possível de ser unida (SILVEIRA, 2014). Os resultados dos ensaios que medem a aderência do revestimento cerâmico a sua base são divididos em dois, um realizado em laboratório, conforme Tabela 2, onde há cura controla e a cerâmica é aplicado sob substrato padrão, conforme a NBR14081-1 (ABNT, 2012) e o outro realizado em obra, conforme Tabela 3, que segue os critérios estabelecidos na NBR 13749 (ABNT, 2013).. 29.

(30) Tabela 3– Resistencia a tração de revestimentos aplicados em teto e parede conforme NBR 13749 (ABNT, 2013). Local Acabamento Ra (MPa) Interna Parede Externa. Pintura ou base para reboco. ≥0,2. Cerâmica ou laminado. ≥0,3. Pintura ou base para reboco. ≥0,3. Cerâmica. ≥0,3. Teto. ≥0,2. Fonte: Adaptado da NBR 13749 (ABNT, 2013). Os ensaios para se determinar a resistência a tração dos revestimentos são realizados conforme a NBR 13528 (ABNT, 2010), e segundo Carasek (2010) apresentam grande variabilidade em seus resultados, pois são influenciados pelo operador, o que provoca uma dispersão entre 10 e 35% nos valores obtidos, isso torna um ensaio impreciso quando utilizado como único elemento de medição do desempenho de um sistema de revestimento. (c) Argamassa de rejuntamento No processo de aplicação de peças cerâmicas é fundamental o respeito ao espaçamento mínimo indicado pelo fabricante, para que o material possa realizar suas variações dimensionais devido aos processos térmicos sem que haja danos ao sistema de revestimento. A argamassa de rejuntamento que é utilizado para o preenchimento de toda a área vazia circundante as placas cerâmicas e deve apresentar propriedade de trabalhabilidade, devendo ter consistência, plasticidade e aderência inicial capazes de ser aplicada e se manter no local ao longo de sua vida útil. Com a função fundamental de resistir às variações dimensionais das peças cerâmicas, assim deve ter boa capacidade de deformar, de modo que não haja retração ou fissuração, o que poderia comprometer todo o sistema de revestimento (CARASEK, 2010). Como as placas cerâmicas são materiais impermeáveis e resistente à água, é fundamental que a argamassa de rejuntamento tenha em suas características a mesma capacidade, pois caso não responda a esse critério higroscópico ocorrera o aparecimento de patologias em áreas próximas. 30.

(31) Além das juntas de assentamento quando da aplicação de materiais cerâmicos, também deve-se levar em consideração as juntas de trabalho e as estruturais. Quando trata-se do uso de materiais com coeficientes de variação dimensional diferentes, estss áreas também devem receber um preenchimento com material impermeável, flexível, resistente a abrasão e a fungos (CAMPANTE & BAÍA, 2003). 4.2.2 Revestimentos cerâmicos As cerâmicas apresentam alto grau de tecnologia empregada, estando presente desde a escolha da matéria prima, até o controle dos fornos onde as placas moduladas são queimadas com o objetivo de produzir materiais duráveis, impermeável, densos, de difícil manchabilidade e de fácil limpeza. As placas cerâmicas para revestimento de pisos e paredes são provenientes das argilas, vidrados, óxidos metálicos e outras matérias inorgânicas, podendo ser produzidas por via seca ou via úmida. Após sua mistura, ambas são conformadas por processo de prensagem ou extrusão, secas e queimadas a temperatura de sinterização (CAMPANTE & BAÍA, 2003; SANTIN, 2016). A peça cerâmica é composta por três partes, pela face, ou superfície impermeável; o biscoito, que é o corpo do revestimento, correspondendo à parte inferior da área esmaltada, e o tardoz, que é a parte inferior da placa cerâmica, porção em que a argamassa fica em contato, estando nesse ponto a maior responsabilidade quanto a aderência do revestimento (SILVEIRA, 2014), conforme mostra a Figura 3.. Vista lateral placa Face. Biscoito Tardoz. Figura 3– Partes componentes da placa cerâmica.. Fonte: Autor (2018).. 31.

(32) As peças cerâmicas são classificadas de acordo com o seu tipo de processo produtivo, que pode ser por via seca ou via úmida; tipo de moldagem, podendo ser por prensagem ou extrusão. A textura determina o grau de resistência de aderência (atrito) do material, sendo um fator importante quando na escolha de acordo com o tipo de ambiente interno ou externo. De acordo com a cor da peça, ela absorverá a quantidade de energia térmica, sendo as mais escuras com maior capacidade de absorção, e mais sucessivas as variações dimensionais (CAMPANTE & BAÍA, 2003). Quanto ao tipo de acabamento as peças cerâmicas dividem-se em esmaltadas (GL), quando antes de serem queimadas recebem uma camada de material vítreo, o qual após a queima torna a superfície vitrificada, ou em acabamento não esmaltado (UGL), que são as peças que não recebem cobrimento superficial (CAMPANTE & BAÍA, 2003). Outro critério fundamental na escolha do material cerâmico é a capacidade de absorção de água, o qual é diretamente relacionada a sua resistência mecânica, pois quanto mais porosa for a peça, menor será sua capacidade de resistência. Outro problema relacionado a essa característica é que, quando a peça cerâmica entra em contato com a argamassa de assentamento, esta pode retirar rapidamente a água presente da pasta, podendo comprometer de modo significativo a aderência e o desempenho do sistema de revestimento (SILVEIRA, 2014). A NBR 13817 (ABNT, 1997) apresenta a classificação das cerâmicas quanto a absorção de água, conforme a Tabela 4. Tabela 4– Classificação dos revestimentos cerâmicos quanto a absorção de água. Absorção de água Grupo Características Produto (%) 0 a 0,5. BIa. Baixa absorção e resistência Grês-porcelanato mecânica alta. 0,5 a 3,0. BIb. Baixa absorção e resistência mecânica alta. Grês. 3,0 a 6,0. BIIa. Média absorção e resistência mecânica Média. Semi-Grês. 6,0 a 10,0. BIIb. Alta absorção e resistência mecânica baixa. Semi-poroso. >10,0. BIII. Alta absorção e resistência mecânica baixa. Poroso. Fonte: Adaptado de ABNT NBR 13817 (1997).. 32.

(33) De um modo geral é importante destacar que a escolha de uma peça cerâmica não deve ser fundada apenas em princípios estéticos, mas em respeitar as características do ambiente ao qual será instalado, e o meio, caso seja físico ou quimicamente abrasivo, para que o sistema de revestimento alcance de modo satisfatório seu desempenho máximo ao longo de sua vida útil. 4.3 Mecanismos de absorção e transporte da água nos materiais A água é parte componente dos materiais e sua presença é insubstituível, por esse motivo o cuidado que se deve ter é com a quantidade livre presente no material, sendo esse fator responsável por até 53% do total de manifestações patológicas nas edificações (MORESCO, 2015; TEMP, 2014). As moléculas de água podem ser absorvidas pelo material a partir da umidade do ar, ou serem oriundas de infiltrações externas, ou ainda serem provenientes da água previamente existente nos materiais que compõe o sistema construtivos. As infiltrações diretas ou ascendentes são oriundas da passagem da água por fissuras e trincas existentes nos materiais ou na interface entre eles. Essas moléculas de água podem ser provenientes do ar, solo ou ainda combinadas com o vento e a chuva. Na ascensão da água sua passagem vai depender do diâmetro dos poros no interior do material, pois quanto menor forem os poros maior será a altura que a umidade irá atingir na estrutura (TEMP, 2014; RIGHI, 2009). Quando a água for proveniente da etapa de obra é oriunda dos materiais compósitos da estrutura, tais como as argamassas, pois a água existente na porção intramolecular, responsável pelas reações químicas do material, quando não utilizadas, ou quando em contato com meios com menor concentração de água, podem perder essa umidade, havendo assim o transporte de água pelos poros e possíveis eflorescências ou manchas (TEMP, 2014; RIGHI, 2009; QUERUZ, 2007). Após as moléculas de água serem absorvidas e transportadas para o interior do material, permanecem em seu interior até que haja um novo fenômeno físico ou químico que as alteram. Para Temp (2014) há três mecanismos capazes de manter a água no interior do material, os quais são a higroscopicidade, condensação e capilaridade. A higroscopicidade é a capacidade do material em absorver as moléculas de agua livre no ambiente, e quando expostas a variações de umidade e temperatura carreiam para a superfície os sais presentes no material, os quais se cristalizam, 33.

(34) criando pequenos depósitos que formam eflorescências e/ou criptoflorescências (TEMP, 2014). Na capilaridade as moléculas de água existentes no ar e que não são absorvidas devido ao alto índice de umidade relativa, ao chocarem-se com um meio em que a temperatura seja inferior à sua, dá-se o efeito físico da condensação. Esse fenômeno normalmente ocorre em banheiros e cozinha. Quando há a condensação em materiais muito densos, a água tende a escorrer de modo que o elemento não a absorva, mas quando o elemento é pouco denso ele acaba por absorvê-la transportando-a pelos poros do material até as camadas subjacentes. Esse processo pode ser explicado por meio dos três mecanismos físicos, como a adsorção, condensação e capilaridade (TEMP, 2014; RIGHI, 2009). Independentemente do tipo de fonte de umidade, a sua presença em excesso, ou a sua variação juntamente com a oscilação da temperatura, podem representar uma acelerada degradação dos materiais, pois podem produzir corrosão, manchas e mudanças de coloração de peças cerâmicas, mofos, fissuras, deslocamento de revestimentos, prejudicando também a qualidade da saúde dos usuários (TEMP, 2014). 4.4. Sistemas de Impermeabilização Os sistemas de impermeabilização representam cerca de 3% do custo total da execução de uma edificação. Quando não executado em conformidade com a normas, ou escolhido de acordo com o tipo de estrutura e fim a que se destina, pode representar um impacto financeiro considerável, pois representa o conjunto de operações e técnicas de produção de camadas que têm a finalidade de proteger a construção da ação de fluidos, vapores e umidades. Caso seja necessário a execução ou reparo após a sua correta etapa de obra, torna-se onerosa e nem sempre efetiva (ABNT NBR 9575, 2010; RIGHI, 2009). As impermeabilizações, conforme NBR 9575 (2010), podem ser de dois tipos, Impermeabilização rígida: é composta por um conjunto de materiais que forma uma camada que não apresenta características de se deformar, devendo ser aderida somente a partes da edificação que não estejam sujeitas às movimentações de seus elementos construtivos. São comumente comercializadas como argamassas poliméricas com cimento e látex de polímeros.. 34.

(35) Impermeabilização flexível: composta por camadas que apresentam características flexíveis, capazes de absorver as variações e movimentações dos elementos construtivos aos quais está ligada. As formas mais comuns de comercialização desse tipo de impermeabilizante é por meio de membranas ou mantas de bases asfálticas e demais materiais sintéticos. É importante destacar que na escolha do tipo de impermeabilização deve-se considerar a mão de obra disponível, a manutenção necessária, bem como o seu custo de implantação e o desempenho que deverá ser alcançado, de modo que as variações climáticas e movimentações estruturais sejam assimiladas e as mais variadas fontes de umidade sejam impedidas de agir sob as estruturas. Righi (2009) identificou que 19% das manifestações patológicas que ocorrem por falhas ou falta de sistemas de impermeabilizações eficientes se dão nas paredes internas e 16% nos banheiros. 4.5 Patologias em sistemas de vedação vertical internos e externos Para Campante & Baía (2003) as patologias são percebidas quando o sistema deixa de cumprir o desempenho esperado, seja pelo fim de sua vida útil, ou por falhas ocorridas nos diferentes processos aos quais estão expostos. Essas falhas, no entanto, podem ser originadas na etapa de projeto, produção dos materiais, execução ou na falta de manutenção da estrutura. Todas as ações as quais o sistema de revestimento está exposto podem agir de modo isolado, separado ou combinado ao longo de toda sua vida útil, pois os fenômenos acabam por se sobrepor. As rupturas ocorrem geralmente, por variações de longo prazo, quando o material perde sua capacidade de resiliência, com a ruptura gradual. nas. interfaces,. propagando. fissuras. e. finalmente. promovendo. o. desplacamento da peça cerâmica pela perda total dos pontos de aderência (SILVEIRA, 2014; CARASEK, 2010). As patologias mais comuns em revestimentos cerâmicos são o desplacamento, trincas, gretamento e fissuras, eflorescências e deterioração de juntas. Esses problemas são oriundos, na maioria por efeitos físicos nocivos como degradação, deslocamento por sobrecarga ou acomodação da estrutura, vesículas, fissuras e aumento da permeabilidade e da porosidade. Para Sagave (2001) o desplacamento nas faces verticais são as mais recorrentes e perigosas comprovações da perda de desempenho do sistema que chega ao colapso (SILVEIRA, 2014; CARASEK, 2010). 35.

(36) Quando um sistema de revestimento entra em colapso com o desplacamento das cerâmicas não se pode afirmar que apenas um dos seus componentes é o responsável por tal acontecimento. Carasek (2010) afirma que a argamassa colante tem a função de unir o substrato e a placa cerâmica, sendo flexível o suficiente para assimilar as deformações naturais provenientes das movimentações estruturais e das variações térmicas. As suas características de trabalhabilidade e aderência podem estar diretamente vinculadas à mão de obra, pois o aplicador, por muitas vezes, imprimi no material a plasticidade que julga ser a de mais fácil aplicação, desrespeitando muitas vezes o determinado pelo fabricante, o que pode prejudicar assim a retenção de água, o deslizamento e a aderência inicial. Fatores como a temperatura de queima dos blocos cerâmicos, bem como a restrição para a absorção de água da pasta pelo substrato influenciam na aderência tanto quanto o respeito ao tempo em aberto da argamassa colante, o tipo de argamassa adesiva utilizada e a natureza do substrato, não deixando assim apenas para a peça cerâmica a total responsabilidade pelo desempenho do sistema (SAGAVE, 2001; PAGNUSSAT, 2013). – Fissuras Originárias das ações físico-mecânicas, higroscópicas, químicas e biológicas que atuam sobre o sistema de revestimento, pode manifestar-se pelo desplacamento de peças cerâmicas, sendo esse fenômeno ocasionado pelo rompimento das ligações físicas oriundas do processo de aderência entre as partes, que por tensões diferenciais surgidas de cisalhamento ou de tração não resistem ou ainda sobrecargas estruturais (SILVEIRA, 2014; CARASEK, 2010). Silveira (2014) destaca que pelo fato do sistema estar exposto as variações climáticas e de umidade que geram movimentações, o deslocamento de cada umas dessas camadas que compõe o sistema de revestimento responde de modo desigual, promovendo o aparecimento de fissuras em diferentes níveis e intensidades. Isso depende do grau de agressividade do meio, de ataques químicos, físicos e biológicos. Também podem ser geradas pela expansão por umidade (EPU) das diferentes camadas, retração hidráulica, ausência de juntas de dilatação e falhas produtivas da estrutura das placas cerâmicas (GASTALDINI & SICHIERI, 2010).. 36.