Engenharia Simultânea

Visando atender à necessidade de redução dos tempos de execução dos projetos, que não pode ser vista como uma exclusividade da indústria automobilística, uma das alternativas encontradas foi o de antecipar atividades e executar tarefas simultâneas, ou paralelas, ao invés de usar o ciclo seqüencial convencional, onde uma tarefa só pode ser iniciada depois que a anterior tenha sido integralmente completa e aprovada.

De acordo com Prasad, Carter e Syan (in NUMA, 2007), em 1982 foi iniciado um estudo, conduzido pelo DARPA (Defense Advanced Research Project Agency), sobre formas de se aumentar o grau de paralelismo das atividades de desenvolvimento de produtos. O resultado desse trabalho, publicado em 1988, definiu o termo Engenharia Simultânea, tornando-se uma importante referência para novas pesquisas nessa área.

Segundo NUMA (2007), esse mesmo trabalho definiu Engenharia Simultânea da seguinte forma (WINNER et al., 1988 apud PRASAD, 1996): "Engenharia Simultânea é uma abordagem sistemática para o desenvolvimento integrado e paralelo do projeto de um produto e os processos relacionados, incluindo manufatura e suporte. Essa abordagem procura fazer com que as pessoas envolvidas no desenvolvimento considerem, desde o início, todos os elementos do ciclo de vida do produto, da concepção ao descarte, incluindo qualidade, custo, prazos e requisitos dos clientes.” Ainda de acordo com NUMA (2007), outra definição relevante do termo, e que já inclui os aspectos citados no parágrafo acima é: "Engenharia Simultânea é uma abordagem sistemática para o desenvolvimento integrado de produtos que enfatiza o atendimento das expectativas dos clientes. Inclui valores de trabalho em equipe, tais como cooperação, confiança e compartilhamento, de forma que as decisões sejam tomadas, no início do processo, em grandes intervalos de trabalho paralelo incluindo todas as perspectivas do ciclo de vida, sincronizadas com pequenas modificações para produzir consenso" (ASHLEY, 1992 apud PRASAD, 1996).

Embora, como já tenha se colocado, o termo Engenharia Simultânea tenha atualmenteaabrangênciadetodasasetapasdociclodevidado projeto do produto, é relevanteparao entendimento dos próximos tópicos salientar que a sincronização de tarefasincluioprojetosimultâneodoprodutoedosrespectivosprocessosdemanufatura. Deve-se ainda incluir no conceito geral de Engenharia Simultânea a cooperação e o consenso entre os envolvidos no desenvolvimento, o emprego de recursos computacionais (CAD, CAE, CAM, PDM), já descritos anteriormente, e a utilização de metodologias e ferramentas específicas (FMEA, QFD, entre outras). Deve-se, entretanto, ter em vista que tais ferramentas são apenas recursos auxiliares ao processo. De acordo com Oge (1990) in Estorilio (2003), obter ganhos de desempenho e produtividade no desenvolvimento de produtos depende mais de “como a organização opera”, do que do “desempenho de arranjos tecnológicos isolados”.

Segundo Clark e Fujimoto (1991), a frustração é certa para as empresas que investem em sistemas computacionais avançados, mas mantém suas empresas fragmentadas e com barreiras ou ineficiências na transmissão de informações, por exemplo. Afinal, “automatizar a tarefa e facilitar a troca de informação” não significa “integrar um processo de desenvolvimento”.

Segundo Rozenfeld & Vega (1995) in Omokawa (1999) o custo de modificação aumenta ao longo do ciclo de desenvolvimento, pois quanto mais tarde for realizada uma mudança, um número maior de decisões já tomadas podem ser invalidadas. No processo de desenvolvimento seqüencial a detecção da necessidade de alterações ocorre tardiamente, provocando elevados custos nas implementações.

Segundo Omokawa (1999) além das alterações que ocorrem muito tardiamente, fazendo com que os custos de desenvolvimento aumentem, existem outros problemas:

- O desenvolvimento de produtos de forma seqüencial é baseado na premissa de que uma nova fase não pode começar sem que a fase precedente tenha sido completada. Isto significa um aumento no tempo de desenvolvimento do produto;

- A linearidade das fases do desenvolvimento de produto faz com que uma parte significativa (50 a 80%) dos custos de manufatura sejam decididos antes dos engenheiros de manufatura começarem a fazer parte do projeto; - Os prazos de lançamento muitas vezes não são cumpridos, fazendo com que o produto final não sirva mais ou não seja mais viável ao mercado alvo; (modificar, eliminar ou juntar com o primeiro item);

- Pouca atenção é dada para os processos de manufatura nos estágios iniciais de desenvolvimento, causando alterações caras em ferramentas e outros equipamentos.

Muitos desses problemas são resolvidos com a aplicação da engenharia simultânea. Cabe ainda considerar que a aplicação de engenharia simultânea exige sinergia dos envolvidos, com a formação de equipes multi-funcionais (“cross-functional teams”) compostos por pessoas de diversas áreas da empresa ou mesmo fornecedores e clientes (adaptado de SYAN, 1994 in PIMENTEL, 2003).

Logo percebe-se que, no caso dos motores, produtos complexos e com rápida evolução tecnológica associada, faz-se necessário que seus times de projetos sejam formados por uma estrutura multidisciplinar, tipo matricial peso-pesado, com fluxo de trabalho descrito em processo, e cujas atividades são realizadas com grande simultaneidade. É dada uma grande ênfase ao trabalho em equipe, à comunicação, ao comportamento proativo e criativo e à utilização de filosofias que visam uma

sinergia entre as áreas. Desta forma, o perfil dos profissionais dessa equipe, em especial das áreas de conhecimento específicas, permanece técnico, mas também deve ter uma razoável capacidade de comunicação, ter conhecimento da integração de seu trabalho com outras áreas, definindo os parâmetros que pretende utilizar para alcançar os resultados desejados. Toledo (2006) chama a atenção ainda para a formação de uma massa crítica com cultura de gerenciamento de projetos, a importância de uma porcentagem mínima do grupo do projeto que entende e aceita essa forma de trabalho e comunicação. Segundo ele, a ausência dessa massa crítica coloca a aplicação da metodologia sob risco de falha, já que a sua aplicação adequada depende da disciplina da equipe em segui-la.