Estratégias Sustentáveis adotadas na produção do aço

O processo de fabricação do aço sempre gerou efluentes líquidos, emissões atmosféricas e resíduos industriais, causando diversos impactos ambientais. No século XIX, com o avanço tecnológico dos fornos e a crescente demanda por produtos feitos de ferro e aço, as indústrias siderúrgicas aumentaram a produção e conseqüentemente a poluição.

A partir do século XX, as siderúrgicas começaram a aumentar os investimentos em tecnologias mais limpas de forma a reduzir o impacto da produção no meio ambiente, reforçar a segurança dos funcionários e da comunidade, assim como produzir cada vez mais aço com menos insumos e matérias-primas. A implementação de novas técnicas e processos estão permitindo a redução e o aproveitamento de resíduos e efluentes gerados nos processos de fabricação do aço.

Segundo Gervásio e Silva (2005), as grandes siderurgias mundiais estão implementando medidas no sentido de maior preservação ambiental visando reduzir a emissão de gases e desenvolvendo diversos programas para tornar mais eficientes os seus processos de produção em todo o mundo. Um desses programas é o programa europeu ULCOS (Ultra Low CO2 Steelmaking), que tem como objetivo principal o desenvolvimento de novas formas de produção de aço com reduzidas emissões de gases responsáveis pelo efeito de estufa. Outras medidas têm sido investigadas, tais como tecnologias com recurso a

Quadro 5.6. Usinas Integradas e Semi-Integradas no Brasil

91 porcentagens mínimas de carbono (carbon-light) combinadas com a captação e armazenamento de CO2 e recurso a energias alternativas tais como gás natural, hidrogénio,

biomassa e eletricidade (GERVÁSIO; SILVA, 2005).

Na figura 5.14 apresenta-se os resultados visíveis da diminuição no gasto de energia e na emissão de CO2 por tonelada de aço produzida alcançados pela indústria de produção do

aço na União Européia, entre 1970 e 2000.

Segundo o Relatório de sustentabilidade publicado pelo Instituto Aço Brasil (2009c), o setor no Brasil também desenvolve inúmeras iniciativas para reduzir ou mitigar as emissões de gases causadores de efeito estufa. Dentre essas iniciativas destaca-se: a utilização de biomassa (carvão vegetal) e a reciclagem da sucata para a produção do aço, o aumento da eficiência energética e a recuperação de gases de processo, a reciclagem e uso de resíduos e coprodutos, bem como a utilização de biocombustíveis nas frotas das empresas, conforme apresenta o esquema mostrado na figura 5.15.

Quando os efluentes e resíduos não podem ser reaproveitados ou reciclados, são descartados de forma ambientalmente correta. Todas as usinas siderúrgicas brasileiras possuem sistemas de gestão ambiental implantados ou em fase final de implantação. Cerca de 73% das empresas do setor obtiveram a certificação dos sistemas de gestão ambiental, segundo a NBR ISO14001:2004, de todas as suas plantas, enquanto 26% possuem algumas de suas unidades certificadas e 0,12% ainda não estão com seus sistemas de gestão certificados (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2009c).

Figura 5.14: Resultados da diminuição de energia e emissão de CO2 da indústria européia do aço. Fonte: EUROFER, EUROSTAT apud GERVÁSIO; SILVA, 2005.

92 Com o objetivo de otimizar a utilização de matérias-primas, insumos e coprodutos, algumas iniciativas foram adotadas em 2008 pelas usinas integradas: a reciclagem da sucata gerada internamente, a injeção de finos de carvão nos alto-fornos, utilização de escória em substituição à cal cálcica, briquetagem de resíduos e utilização dos mesmos nos fornos elétricos de redução, reaproveitamento dos gases do alto-forno, aciaria e coqueria para geração de energia, utilização de carepa gerada nos processos internos como matéria-prima ou agente dessiliciante, além da orientação e capacitação de colaboradores para melhorar a eficiência na gestão de processos e evitar o desperdício de materiais.

Da mesma forma, em 2008, as principais iniciativas das usinas semi-integradas foram: tratamento prévio da sucata visando à melhoria da qualidade da matéria-prima e maior eficiência na produção, instalação de silos de adição de cal visando à redução de perdas do material, reforma e implantação de melhorias tecnológicas no forno elétrico visando diminuir o consumo de insumos, aumento da eficiência no uso de lubrificantes e óleos diversos, em especial nas laminações e a criação de grupos internos para identificação e solução de problemas relacionados a níveis de consumo muito elevados e potenciais de melhoria (INSTITUTO AÇO BRASIL, 2009c).

No Brasil, a estrutura produtiva da siderurgia predominante é a rota tecnológica integrada à base de carvão mineral, representando cerca de 72% da produção total de aço do País, como apresentado na figura 5.16. O relatório de sustentabilidade 2009 do IAB destaca que cerca de 10% do aço produzido no Brasil usa o carvão vegetal em substituição ao mineral no seu processo de produção. O uso de biomassa, um recurso natural renovável, proveniente Figura 5.15: Esquema do desenvolvimento sustentável no processo de produção da siderurgia.

93 de florestas plantadas, representa uma alternativa ao equacionamento do problema de emissão de gases de efeito estufa pelo setor.

Além disso, a implantação de centrais termoelétricas e de sistemas de recuperação energética que aproveitam gases gerados no processo produtivo proporciona um aumento da capacidade de geração própria de energia elétrica pelas empresas.

O processo de produção de aço demanda grandes volumes de água, principalmente nos sistemas de refrigeração, para resfriamento de máquinas, equipamentos e produtos. Várias medidas já foram adotadas pelas associadas para otimizar a recirculação ou reuso das águas de processo, reduzindo-se, ao máximo, o seu descarte e diminuindo a demanda por captação da água dos rios. A principal delas é o aumento do índice de recirculação interna, atualmente da ordem de 94% e de água captada de 6% – doce, salgada ou salobra. A diminuição do total de água doce captada ao longo dos anos é apresentada na figura 5.17.

Figura 5.16: Matriz energética em 2008. Fonte: INSTITUTO AÇO BRASIL, 2009c.

Figura 5.17 – Total de água doce captada ao longo dos anos (m3_). Fonte: INSTITUTO AÇO BRASIL, 2009c.

94 Além do aumento do índice de recirculação, atualmente, mais de 90% das plantas siderúrgicas associadas ao IABr reutilizam seus efluentes nos processos industriais. As siderúrgicas também têm investido em tratamentos de água cinza, como esquematizada na figura 5.18, e da água industrial.

Segundo o Instituto Aço Brasil (2009c), o reaproveitamento de resíduos para reciclagem, reutilização, co-processamento e compostagem, aumentou em 2008, conforme apresentado na figura 5.19.

Figura 5.19: Destinação anual de resíduos e co-produtos (t). Fonte: INSTITUTO AÇO BRASIL, 2009c.

Figura 5.18: Sistema de tratamento de efluentes líquidos. Fonte: INSTITUTO AÇO BRASIL, 2009b.

95 A maior parte da escória resultante do processo de produção, em 2008, foi destinada para a produção de cimento, seguido de bases e sub-bases de estrada, somando 81% da destinação total dos agregados no período, como apresenta a figura 5.20.

Os resíduos de pós e lamas coletados nos sistemas de controle e de poluição são reciclados no processo substituindo parte das matérias-primas e, portanto, diminuindo o consumo de recursos naturais não renováveis.

As usinas também têm investido em modernos sistemas de despoeiramento, que captam com alta eficiência as partículas geradas durante o processo de produção do aço, como demonstra o esquema mostrado na figura 5.21. Posteriormente, esse material filtrado torna-se um co-produto aplicável em outros setores da economia.

Figura 5.20: Principais destinações dos agregados siderúrgicos em 2008 (t). Fonte: INSTITUTO AÇO BRASIL, 2009c.

Figura 5.21: Sistema de tratamento de emissões atmosféricas. Fonte: INSTITUTO AÇO BRASIL, 2009b.

96