Matéria-Prima e demais componentes locais de extração e distância da fábrica

Os painéis de Gesso acartonado Knauf são produzidos na fábrica do Distrito Industrial de Queimados/RJ, às margens da Rodovia Presidente Dutra Km 198,6, aproximadamente 85km do centro do Rio. A implantação do parque industrial em Queimados aconteceu em 1999 e é hoje uma das fábricas mais avançadas nessa especialidade, considerada a mais moderna do grupo Knauf. A fábrica destinada à produção de gesso estuque foi inaugurada em 2000, ao lado da indústria produtora de chapas.

37 _{Mineral semelhante à mica, formado essencialmente por silicatos hidratados de alumínio e magnésio. Quando}

submetida a um aquecimento adequado, a água contida entre suas lâminas se transforma em vapor fazendo com que as partículas explodam e se transformem em flocos sanfonados.

106 A gipsita utilizada pela fábrica provém, em sua maior parte, de minas próprias. No Brasil, as principais minas de exploração estão localizadas nos municípios de Araripina, em Pernambuco a aproximadamente 2500 km da fábrica (conforme apresenta o mapa mostrado na figura 6.2) e no município de Camamu, na Bahia a aproximadamente 1500 km da fábrica. Essa matéria-prima é transportada em caminhões até a fábrica em Queimados (DIAS, 2009).

Outro componente importante da chapa de gesso é o papel cartão, que faz a laminação do gesso nas duas faces. O papel utilizado é um material feito à base de celulose, formado por três camadas sobrepostas intercalando nas direções das fibras. Os fabricantes do sistema Drywall em gesso acartonado importam esse papel de diferentes lugares da Europa, pois não há fabricação no Brasil. No caso da fábrica visitada o material é importado da Alemanha, pois não existem produtores nacionais (DIAS, 2009). Esse componente, apesar de ser considerado ecológico porque é produzido por meio da reciclagem de papel jornal, contribui para aumentar o impacto ambiental do produto devido às implicações decorrentes do transporte.

Segundo Dias (2009), no edifício de depósito está instalada também uma unidade de produção de perfis aço galvanizado para utilização no sistema Drywall. Nessa unidade as

Figura 6.2- Localização do parque industrial em Queimados e da mina de extração em Araripina.

107 chapas de aço galvanizado não são fabricadas, são compradas prontas e passam pelo processo de fabricação que consiste na dobra e no corte.

Os outros componentes utilizados na fabricação das chapas de gesso knauf e suas respectivas origens são: amido, fornecido por empresa localizada no Estado de Minas Gerais e liquidificante, fornecido por empresa situada no Estado de São Paulo.

6.3.3. Processo de produção

A descrição do processo de fabricação da chapa de gesso acartonado foi baseada na visita técnica realizada na fábrica Knauf. O procedimento é altamente automatizado e durante todas as etapas os técnicos verificam as características dos materiais perante a norma por meio de medições e avaliações via computador e testes com amostras.

Inicialmente, a gipsita é extraída das minas (figura 6.3) e transportada por caminhões até fabrica, onde é estocada ao ar livre. A segunda etapa do processo industrial é a britagem da gipsita. Esse mineral é lançado no britador de impacto, que reduz a sua granulometria, e depois é triturado e levado por uma correia transportadora (como apresentado na figura 6.4) até o silo, seguindo, então, para a unidade de moagem e calcinação. Nesse processo, a gipsita, que contém em sua fórmula a água cristalizada, perde 75% de água, tornando-se o pó conhecido como gesso estuque.

O processo de fabricação propriamente dito, esquematizado na figura 6.5, começa com a mistura de água e aditivos ao gesso estuque, produzido pela própria fábrica. A quantidade de aditivos é determinada pelo tipo de chapa a ser fabricada. A pasta resultante é lançada em um processo de laminação contínua entre duas folhas de papel cartão de 1,20 m

Figura 6.3- Extração da gipsita em minas. Fonte: DRYWALL, 2008.

108 de largura. O papel cartão que está na parte posterior possui uma cor que serve para diferenciar os diversos tipos de chapas.

Esses dois materiais passam pelo cilindro de calandragem aderindo mecanicamente entre si e formando longas chapas estruturadas. O cilindro de calandragem possui um tamanho que possibilita, quase que por completo, a reação química de secagem do gesso, permitindo que no seu término, o painel possa ser trabalhado.

Figura 6.4- Correia transportadora que leva a gipsita para a fábrica.

Fonte: KNAUF, 2009d.

Figura 6.5- Esquema do processo de produção dos painéis de gesso. Fonte: KNAUF, 2009c.

109 Enquanto o painel está nessa etapa, são impressos, na parte posterior, os locais onde a chapa será aparafusada, que vão depender da especificação do projeto. Na parte superior, a impressão deve conter as seguintes informações: fabricante, tipo da chapa, país de origem, espessura da chapa, comprimento, cata e hora. Após a impressão, essas chapas, de largura padrão de 1,20 m, são cortadas em comprimentos pré-programados que variam de 1,80 m a 3,60 m, para que o manuseio seja facilitado e a resistência não seja comprometida.

Depois de cortados, os painéis de gesso são virados para que a parte posterior sofra o processo de secagem (assim como a parte superior) e submetidos à secagem e cura no interior de um longo secador. Esse processo ocorre no secador contínuo, onde as moléculas do gesso se reagrupam em cristais, readquirindo sua formação rochosa original, porém, com um nível de pureza elevado.

Assim que saem do secador contínuo, os painéis de gesso são agrupados em dois e face a face com cor, permitindo que as informações do painel fiquem visíveis. Em seguida, o local onde a chapa foi cortada é lixado, deixando-a lisa e perfeita.

Por fim, os painéis são agrupados na paletização em grupos de 50 unidades (pallets), onde são armazenados e depois transportados até o seu destino.