Mercado industrial

A indústria é o maior mercado consumidor de GN no país desde o início de sua comercialização. Como mostra o Capítulo III, os primeiros gasodutos no país foram viabilizados graças ao pólo petroquímico, à fábrica de fertilizantes no Nordeste, e à indústria do Rio de Janeiro, São Paulo e Espírito Santo. Como também se argumenta neste estudo, a utilização de GN em processos industriais possibilita incrementos significativos na qualidade do produto final e na eficiência energética da planta. Esses resultados são obtidos, basicamente, graças à combustão sem resíduos do gás, ao maior controle de chama e temperatura possibilitado pelo energético, às vantagens logísticas e à crescente tecnologia dos equipamentos.

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A necessidade de realização de estudos para mercados específicos é grande, tendo em vista sua importância para a realização de políticas públicas, especialmente de cunho tecnológico. Atualmente são poucos os trabalhos deste tipo produzidos no país, configurando um importante espaço para se promoverem novas pesquisas.

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A questão da utilização do gás na indústria petroquímica nacional tem adquirido destaque com a elevação da oferta do energético no país nos últimos anos. Além disso, outros debates acerca do papel da Petrobrás e sobre novos investimentos no setor nos levaram a crer que uma subdivisão específica para este setor fosse adequada, a despeito de muitos trabalhos realizarem esta análise em conjunto com a do setor industrial.

Ao longo dos últimos anos, a indústria tem apresentado uma forte tendência de utilização gás no processo produtivo em substituição a fontes de energia mais caras ou poluentes. Essa tendência é observada em quase todas as regiões do país, mas apresenta uma ocorrência marcante no Sudeste, especialmente no estado de São Paulo (ver tabela 9, capítulo III). O crescimento da utilização do GN acima do crescimento do produto industrial tem revelado a magnitude da potencial demanda represada neste mercado por ausência de oferta. O caso de São Paulo é ilustrativo: o crescimento das redes de transporte e distribuição do combustível pelo interior possibilitou o surgimento de grandes mercados para as novas concessões (Gas Brasiliano e Gas Natural), com magnitudes semelhantes ou superiores a outras concessões estaduais no país. Outros estados que tiveram importante crescimento no período recente são Rio de Janeiro, Minas Gerais, Bahia, Santa Catarina e Espírito Santo. Os estados da região Sul tiveram substancial crescimento do consumo industrial no início da década atual, quando se iniciou o fornecimento do gás boliviano. Rio Grande do Sul e Paraná, contudo, não apresentaram o mesmo desempenho entre 2002 e 2004.

O Balanço Energético Nacional (BEN) de 2003 traz com maior grau de detalhamento o avanço do consumo de GN na indústria brasileira. Apesar de somente serem apresentados dados até dezembro de 2002, a riqueza destas informações permite a realização de inferências sobre o potencial de substutibilidade e o avanço setorial do GN no país.

Entre 1987 - 2002 três sub períodos com distintos patamares de consumo energético/PIB na indústria nacional podem ser identificados – ver tabela 13. O primeiro período, entre 87 e 92, caracterizou-se por consumos energéticos entre 43 e 46 milhões de tep. Entre 93 e 96, o consumo ficou entre 47 e 53 milhões de tep. Após 1997 houve um grande crescimento da utilização de energia, fazendo o consumo energético variar entre 60 e 65 milhões de tep. Esse crescimento recente proporcionou uma modificação do perfil de consumo de energéticos na indústria nacional, tendo sido reduzida a utilização de óleo combustível, lenha e carvão vegetal, e elevado o consumo de gás natural, carvão mineral e outros energéticos. O consumo de gás natural na indústria, crescente durante todo o período, apresentou importantes taxas de crescimento entre 94 e 97 e, especialmente, após a finalização do Gasbol, como se discute neste mesmo capítulo. Estas taxas de crescimento se

refletiram em sua participação na oferta de energia ao setor industrial, que saltou de 2,2% para 8,8% em 2002. Cabe lembrar que este crescimento do gás foi mantido após o ano de 2002, devendo ter superado a marca do último ano da série.

Tabela 13 - Perfil do consumo energético industrial brasileiro, 1987-2002 (em %)

1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 Gás Natural 2,2 2,3 2,4 3,2 3,3 3,5 3,6 3,5 4,0 4,7 5,0 4,8 5,2 6,3 7,4 8,8 Carvão Mineral 3,7 3,2 2,5 2,3 2,9 2,0 2,0 2,2 2,5 3,3 3,7 3,6 4,2 4,6 4,5 4,6 Lenha 14,1 13,1 12,4 12,4 11,8 10,3 10,3 10,1 9,6 9,2 8,8 9,1 8,8 8,7 8,3 7,8 Bagaço de Cana 12,2 10,6 9,2 10,5 10,3 12,5 11,9 13,9 13,9 13,6 14,4 16,0 16,6 12,8 16,0 17,1 Outras Fontes Renováveis 3,0 3,2 3,2 3,4 3,6 4,3 4,5 4,4 4,1 4,3 4,3 4,4 4,8 4,9 5,0 5,0 Óleo Combustível 14,5 14,4 15,1 15,6 15,3 16,1 15,8 14,6 15,3 16,5 16,3 15,5 13,0 11,6 9,8 9,0 Gás de Coqueria 2,3 2,4 2,4 2,1 2,1 2,0 2,0 2,0 2,0 1,9 1,8 1,7 1,5 1,5 1,5 1,4 Coque de Carvão Mineral 12,1 13,4 13,2 11,8 13,8 13,7 13,9 13,4 13,2 12,7 11,9 11,4 9,7 10,6 10,3 10,3 Eletricidade 19,7 20,5 21,1 22,2 22,3 22,1 22,1 21,6 21,2 20,8 20,8 20,4 19,9 20,6 19,5 19,6 Carvão Vegetal 12,0 12,7 14,5 12,5 10,6 9,5 9,8 9,4 8,6 7,6 7,0 6,1 6,6 7,1 6,4 6,3 Outras 4,2 4,4 4,1 4,2 4,1 4,0 4,2 4,9 5,4 5,4 5,9 7,1 9,6 11,2 11,4 10,2 Total 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Total (milhões tep) 45,79 46,84 46,67 43,52 44,44 45,46 47,56 50,31 51,49 53,65 65,04 57,60 59,80 61,20 61,52 65,08 Fonte: BEN 2003

Os dados fornecidos pelo Balanço Energético nacional de 2003 permitem descrever o avanço do GN sobre os setores de maior consumo energético no país até 2002, habilitando especulações sobre potenciais trajetórias para a evolução deste consumo. Estas especulações são baseadas nos ganhos de produtividade viabilizados pela substituição de outras fontes de energia menos eficientes, tendo em vista os processos em questão e os avanços tecnológicos mais recentes nos equipamentos de cada setor. Obviamente, questões como o preço dos energéticos substitutos, o custo de conversão de equipamentos, as disponibilidades de crédito para estes investimentos e o perfil de cada setor são essenciais para uma previsão adequada da demanda futura em cada um dos setores. Entretanto, uma

análise detalhada destas questões seria mais adequada a um estudo setorial específico, fugindo ao escopo deste trabalho.

Tabela 14 – Perfil do consumo energético da industria de ferro-gusa e aço, 1987-2002 (em %)

1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 Gás Natural 2,8 2,3 2,4 2,7 2,9 3,1 2,8 3,2 4,3 5,4 5,0 4,3 4,6 5,1 5,3 6,1 Óleo Combustível 3,0 3,4 2,8 3,1 3,0 3,4 3,4 3,4 2,8 2,8 2,2 1,7 1,1 0,7 0,7 0,7 Gás de Coqueria 8,1 8,0 7,4 7,3 7,3 7,1 6,9 7,1 7,5 7,6 7,3 7,2 6,3 6,1 6,0 5,6 Coque de C. Mineral 42,4 43,5 40,6 40,4 47,0 47,8 46,4 45,9 47,3 48,0 46,2 46,0 41,0 42,0 42,1 41,7 Eletricidade 8,9 8,7 8,6 9,0 8,8 9,2 9,2 9,1 8,8 9,0 8,7 8,7 8,8 8,3 8,1 8,1 Carvão Vegetal 32,7 32,0 35,8 35,7 29,1 27,2 27,8 27,6 25,5 22,5 22,8 21,3 24,4 23,9 23,3 22,6 Outras 2,1 2,2 2,3 1,8 1,9 2,2 3,4 3,9 3,7 4,7 7,9 10,8 13,9 13,9 14,4 15,3 Total 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Total (milhões tep) 12,9 14,2 14,9 12,2 12,6 12,6 13,5 14,1 13,9 13,7 14,2 13,9 13,9 15,3 14,7 15,8

Fonte: Elaboração Própria a partir do BEN 2003

Tabela 15 – Perfil do consumo energético da industria de metais não-ferrosos e outros da metalurgia, 1987-2002 (em %)

1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 Gás natural 0,4 1,9 0,7 0,8 0,8 0,9 1,2 1,0 0,4 0,6 0,9 0,6 1,3 3,4 4,1 3,9 Óleo combustível 15,9 13,5 12,2 11,7 10,5 11,6 12,6 10,3 13,7 17,3 18,8 22,1 24,0 22,4 22,9 20,2 Eletricidade 63,0 64,4 66,3 65,7 68,4 67,9 65,9 67,0 63,0 60,4 62,3 61,3 58,4 57,1 56,4 58,9 Outras secundárias de petróleo 12,2 11,2 11,0 10,5 11,1 10,6 11,1 12,5 12,3 12,8 11,2 9,9 9,9 9,7 9,5 10,0 Outras não especificadas 8,5 9,1 9,8 11,4 9,2 9,0 9,1 9,1 10,6 8,9 6,9 6,1 6,4 7,5 7,1 7,0 Total 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Total (milhões tep) 2,94 3,18 3,20 3,34 3,52 3,54 3,72 3,67 3,90 4,08 3,84 3,93 4,05 4,37 4,00 4,32 Fonte: Elaboração Própria a partir do BEN 2003

A siderurgia e metalurgia são atividades com significativa utilização de energia ao longo do processo produtivo. Setores com grande participação na indústria brasileira, aproveitaram-se da abundância de minério de ferro (siderúrgicas integradas) e dos baixos preços de energia elétrica (metalurgia dos não ferrosos) para desenvolverem suas reconhecidas vantagens competitivas no mercado mundial. As tabelas 14 e 15 apresentam o perfil do consumo energético destes setores desde 87, bem como as principais modificações introduzidas no mesmo ao longo do período. O setor de ferro-gusa e aço, apesar de ser menos intensivo em energia que o setor de alumínio, dada a significativa escala de produção nacional, é o maior consumidor de energia no país segundo o BEN 2003. O setor de metalurgia dos não ferrosos, que ao lado do setor de ferro-ligas é o setor com maior índice de utilização de energia/PIB e utilização energia/produto na indústria brasileira, é também o quinto setor com maior consumo de energia total no Brasil.

Em ambos os setores há uma marcante tendência de crescimento da utilização de GN, ainda que a participação deste insumo energético seja bastante pequena quando comparada com os tradicionais energéticos desta indústria: o carvão mineral na siderurgia e a eletricidade na produção de alumínio. Cabe relembrar que apesar da participação modesta do GN no consumo total destes setores, tendo em vista o volume de energia consumida nestes processos produtivos, uma substituição marginal possibilitaria um incremento importante das vendas de GN para o mercado industrial.

No caso específico da fabricação de ferro-gusa e aço, a substituição do coque de carvão mineral por GN não apresenta viabilidade. Apesar de importado, a relação custo- benefício ainda é substancialmente maior em favor do coque. Além disso, a obtenção de gases no próprio processo produtivo habilita as empresas do setor, em alguns casos, a gerar sua própria energia elétrica. A despeito destes entraves, a utilização do GN é viável em um significativo conjunto de atividades específicas do setor siderúrgico. Santos (2002), chama a atenção para os ganhos de eficiência em fornos de tratamento térmico, estufas de secagem, aquecimento de cadinhos de fundição, geração de atmosfera controlada, equipamentos de cortes de chapas, estufas litográficas e na própria combustão do carvão e do coque através de processos com injeção de ar e gás simultaneamente.

A evolução do consumo de GN na indústria de ferro-gusa e aço, apresentada na tabela 14, reflete o baixo potencial de substituição ainda existente. A substituição de óleo combustível avançou bastante ao longo da última década, fazendo a percentagem deste insumo recuar para menos de 1%. Como pode ser observado no mesmo conjunto de dados, o consumo de carvão vegetal recuou e outros combustíveis – grande parte carvão mineral – ampliaram sua participação. Algumas estimativas realizadas pelo Instituto Nacional de Tecnologia – Ministério da Ciência e Tecnologia – apontam para um mercado potencial de 200 mil m3/dia a ser explorado na substituição do óleo combustível na siderurgia, maioritairamente em processos de acabamento (Brasil Energia, abril/2004). Entretanto, a possibilidade de utilização de GN em outros processos mencionados, a existência de um conjunto de investimentos a serem realizados no setor – com possibilidade de utilização de tecnologias mais avançadas para combustão – e a realização de outras pesquisas de mercado (Brasil Energia, jan/2004), permitem inferir um potencial para duplicar esta perspectiva. Este crescimento só é possível se considerarmos novos investimentos e a possibilidade de plantas de escala mediana. Estes investimentos, de menor prazo de maturação e maior controle de capacidade ociosa, podem ser um mercado para sistemas de redução/conversão LD - utilizando GN (Pieroni, Guerra & Santos, 2004).

A utilização do GN na metalurgia de não ferrosos é mais recente, como mostram os dados da tabela 15. Entre 98 e 2002 a percentagem ocupada pelo GN no consumo energético desta indústria saltou de uma faixa de 0,6% para 3,9%. Neste caso, ao contrário das aciarias, ainda há um grande potencial de substituição de óleo combustível, que é responsável por mais de 20% da demanda energética do setor. Além disso, algumas plantas que não possuem contratos especiais para aquisição de energia elétrica podem se valer da geração própria, tendo em vista a importância estratégica da eletricidade na etapa produtiva. Um caso exemplar deste processo é a autogeração da CBA, na cidade de Alumínio (SP). O potencial de substituição e de utilização de gás natural em novos projetos – inclusive autogeração – da indústria metalúrgica de metais não ferrosos é extremamente elevado. Dependendo dos arranjos contratuais, do preço do combustível, da garantia de oferta, da concretização de plantas em estudo e do crescimento do setor, a demanda incremental pode superar a casa dos 10 milhões de m3/dia – incluindo geração elétrica (Brasil Energia, dez/2003; abril e jan/2004).

A indústria de ferro-ligas, cujos dados não foram apresentados, é também um potencial mercado para o GN, onde seu consumo é praticamente inexistente. A substituição de energéticos menos eficientes como o carvão vegetal e a lenha, bastante utilizados na atividade – cerca de 35% do consumo – pode ser efetivada com um crescimento da demanda para o setor e da disponibilidade de crédito para investimentos em modernização.

Tabela 16 – Perfil do consumo energético da industria de cimento, 1987-2002 (em %)

1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 Gás natural 0,9 1,0 1,5 1,7 1,7 1,8 0,3 0,2 1,0 1,0 1,0 1,4 1,5 1,5 0,7 2,7 Carvão mineral 43,6 39,6 28,8 25,7 34,2 21,1 16,7 17,4 17,2 17,1 16,7 9,8 5,6 5,5 5,3 4,2 Óleo combustível 20,1 21,3 37,2 43,3 38,0 50,0 55,9 53,1 53,9 53,7 56,1 52,1 27,9 15,2 6,8 4,2 Eletricidade 10,0 10,3 10,9 11,1 11,2 12,5 12,7 13,0 11,9 11,2 11,8 11,6 11,6 11,4 11,1 11,4 Carvão vegetal 21,4 21,2 18,5 15,4 10,6 10,5 11,4 12,9 12,0 13,0 7,6 6,2 5,9 6,9 6,2 6,2 Coque de petróleo 0,5 2,7 0,2 0,2 0,6 0,5 0,0 0,1 1,1 1,4 3,3 14,8 42,0 54,9 65,0 65,9 outras 3,4 3,9 2,9 2,5 3,7 3,6 3,0 3,2 2,9 2,6 3,5 4,1 5,6 4,7 4,9 5,5 total 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Total (milhões tep) 2,40 2,33 2,21 2,27 2,36 1,96 2,00 2,01 2,36 2,80 3,16 3,30 3,31 3,36 3,38 3,23

Fonte: Elaboração Própria a partir do BEN 2003

A indústria do cimento é uma das grandes consumidoras de energia do país, apesar da intensidade energética por produto ser bastante inferior a setores como o de metalurgia, siderurgia, papel e celulose e outros. O potencial de consumo de plantas maiores no Brasil supera a casa dos 200 mil m3/dia, tornando-as cobiçadas e alvejadas pelos planos de desenvolvimento das distribuidoras regionais. Como algumas delas são próximas umas das outras, a conversão de seus equipamentos para o gás natural serviria de âncora para construção de ramais de mais de 100 km para atendê-las, viabilizando inclusive o desenvolvimento de outros mercados em suas regiões.

Outro fator que atraiu os olhares das distribuidoras estaduais de gás foi a grande presença, em meados da década anterior, de óleo combustível na demanda energética desta

indústria. Este óleo poderia ser substituído por gás canalizado com ganhos de eficiência energética e redução de custos de estoque, dentre outros fatores. Entretanto, desde 1999, outra alternativa energética – coque de petróleo – tornou-se extremamente popular na atividade e cresceu rapidamente, como pode ser observado no perfil de consumo energético das cimentarias, exposto na tabela 16. Segundo tais estatísticas, o coque de petróleo, que em 1997 representava pouco mais de 3,3% da demanda energética do setor, passou a responder por mais de 65% em 2002.

Em comparação com o gás natural, o coque de petróleo apresenta custos bastante competitivos. Estudos recentemente realizados pela Dynamis Mecânica52 apontam para custos significativamente inferiores ao gás natural, cerca de metade do valor em reais por unidade calorífica – desconsiderados custos de transporte. Nestas condições, são poucas as perspectivas de conversão em direção ao gás. Apesar disto, existe ainda um conjunto de plantas funcionando com óleo combustível e que podem ser subsituídas. A utilização de GN em novas plantas poderia fazer a demanda do setor elevar-se dos atuais 275 mil m3/dia observados em 2002.

Quanto ao coque do petróleo, a futura elevação da produção de petróleo pesado e superpesado e a modernização de refinarias, deverá elevar sua produção significativamente ao longo dos próximos anos. Isso significa que os preços deverão cair, elevando a competitividade em relação à outros energéticos. As únicas condições onde o gás teria capacidade de competir pelo mercado das cimenteiras são: lugares onde há vantagens locacionais claras, perspectivas de variações fortes no preço do coque ou regulamentação de condições ambientais mínimas que ampliassem custos de combustíveis muito poluidores ou premiassem a menor emissão de gases e resíduos tóxicos.

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Tabela 17 – Perfil do consumo energético da industria de Mineração/Pelotização, 1987-2002 (em %) 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 Gás Natural 3,2 4,6 6,6 6,7 7,2 4,9 5,3 5,0 5,2 6,6 9,0 5,9 7,2 6,1 12,5 12,1 Óleo Combustível 43,5 42,7 42,7 36,7 36,2 38,5 41,4 40,6 39,7 36,8 31,2 33,2 31,6 35,1 27,4 29,7 Eletricidade 38,4 36,1 36,2 39,7 39 37,8 37,5 36,1 35 30,1 32,6 34,2 29,1 27,6 26,2 25,6 Outras 14,9 16,6 14,5 16,9 17,6 18,8 15,8 18,3 20,1 26,5 27,2 26,7 32,0 31,2 33,9 32,6 Total 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Total (milhões tep) 1,33 1,38 1,33 1,29 1,26 1,34 1,38 1,53 1,55 1,67 1,70 1,80 1,98 2,31 2,26 2,54

Fonte: Elaboração Própria a partir do BEN 2003

A utilização de GN no processo de pelotização é um dos processos mais conhecidos para o combustível na indústria e apresenta um potencial de substituição ainda inexplorado no Brasil. A fábrica da CVRD no Espírito Santo utiliza-se deste processo e é responsável por quase a totalidade do uso de GN nesta modalidade.

A tabela 17 mostra um crescimento significativo da importância do GN nos últimos anos, bem como o decréscimo do papel do óleo combustível e da eletricidade. Nesta mesma tabela, pode ser visualizado o crescimento da utilização de outros combustíveis. Neste grupo se encontram o óleo diesel, o coque de petróleo e o coque de carvão mineral. Os dois últimos apresentam maior potencial de substutibilidade com o gás natural no curto prazo, porém sob condições semelhantes às apresentadas para a indústria de cimento. Um exemplo das vantagens ambientais e de eficiência energética associadas à utilização do GN, foi o reconhecimento, através do Prêmio Nacional de Conservação e uso Racional da Energia 2002/2003, dos avanços efetuados pela CVRD .

Outros projetos já analisados no Nordeste e Sudeste podem duplicar, no curto prazo, a demanda de GN nesta atividade. A maior clareza em relação ao preço e aos benefícios econômicos/ambientais desta substituição poderá elevar este consumo para a casa de um milhão de m3/dia em alguns anos.

Tabela 18 – Perfil do consumo energético da industria de alimentos e bebidas, 1987- 2002 (em %) 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 Gás natural 0,6 0,7 0,7 1,6 1,5 1,8 1,8 1,4 1,5 2,2 1,2 1,5 1,5 1,8 1,9 2,4 Carvão vapor 1,5 1,1 1,4 1,3 0,9 0,8 0,9 0,7 0,8 0,7 0,5 0,3 0,2 0,4 0,4 0,3 Lenha 23,2 24,6 25,4 23,5 23,8 18,7 18,8 16,5 15,6 15,3 14,3 13,2 12,5 14,8 12,5 11,2 Bagaço de cana 57,8 55,1 52,2 53,5 53 59,1 58,4 63,4 63,1 62,1 65,1 67,1 68,4 62,8 68,2 70,4 Óleo combustível 7,7 7,9 9,2 8,7 9,2 8,8 9 7,9 8,7 9,1 8,3 7,8 7,3 8,2 6,8 5,4 Eletricidade 8,3 9,5 10,3 10,6 10,9 10 10,6 9,4 9,7 10 10 9,5 9,4 11,1 9,5 9,6 Outras 0,9 1,1 0,9 0,7 0,7 0,6 0,6 0,7 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 0,9 0,7 0,7 total 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Total (milhões tep) 9,5 8,8 8,0 8,4 8,4 9,5 9,5 10,9 11,3 11,7 12,4 13,7 14,5 12,5 14,4 15,7

Fonte: Elaboração Própria a partir do BEN 2003

A produção de alimentos e bebidas é, pela magnitude de seu parque industrial no país, a segunda maior consumidora de energia, logo após a indústria de ferro-gusa e aço. Entretanto, o consumo energético médio de uma planta deste setor não costuma ser elevado. Geralmente os processos produtivos são pouco intensivos em energia e dificilmente são construídos gasodutos para atender demandas isoladas deste setor. Em outras palavras, este é um segmento relativamente dependente do avanço das linhas de gasodutos e dos demais mercados de GN, ou de aglomerações e parques industriais onde a demanda conjunta viabilize a construção de ramais de distribuição. Uma importante alternativa no caso de insuficiência de demanda é a construção dos chamados gasodutos virtuais - GNC, atendendo demandas medianas, em localidades onde o gás ainda não seja disponível.

Apesar destes problemas relativos à infra-estrutura, a indústria de alimentos é um dos mercados com maior número de aplicações possíveis para o gás natural. Segundo Santos (2002), há um leque de aplicações em lavagem, esterilização, pasteurização,

cozimento, aquecimento, secagem e evaporação, dentre outras. Também é importante mencionar a possibilidade de realizar cogeração, aproveitando dos diversos benefícios do combustível simultaneamente.

Na grande maioria dos casos já verificados na indústria brasileira, o combustível entra como substituto do GLP e do óleo combustível. A substituição do GLP apresenta as vantagens mais visíveis, graças à menor necessidade de investimentos de adaptação e ao custo inferior do GN, capaz de garantir retorno do investimento em prazos inferiores a um ano. O caso do óleo combustível diz respeito às condições ambientais e à qualidade do produto final, especialmente quando há necessidade de a queima ocorrer em contato ou próxima ao alimento. As questões logísticas também aparecem como importantes em ambos os casos, evitando, por exemplo, fluxo de caminhões, necessidade de espaço para estoques de combustível, emissão freqüente de notas fiscais e paradas para manutenção de equipamentos (Brasil Energia, abril/2004).

Em comparação aos outros energéticos, o gás natural pode enfrentar alguma dificuldade. A lenha e o bagaço de cana são energéticos com condições de preço muito favoráveis. O bagaço de cana tem viabilizado um conjunto de inovações em cogeração e deverá ocupar um importante espaço nesta indústria, especialmente em regiões próximas às plantações de cana e usinas. A utilização de lenha, apesar de enfrentar uma redução significativa (ver tabela 18), deverá manter-se incontestável em produções mais rústicas e onde os rigores de qualidade do produto final não forem suficientemente elevados. Apesar destes fatores, o consumo de GN poderá crescer bastante com o avanço das redes de distribuição, com uma possível redução do preço do combustível e com a implantação de cogeração simultaneamente à substituição do óleo combustível, que ainda ocupa um espaço bastante grande na matriz energética do setor. Até o final da década, se estas condições se efetivarem em conjunto a um crescimento econômico, a demanda de gás natural na produção de alimentos e bebidas poderá ser mais que duplicada.

Tabela 19 – Perfil do consumo energético da industria de papel e celulose, 1987-2002 (em %) 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 Gás natural 0,9 0,7 0,9 1,5 1,7 1,8 1,9 1,9 2,6 2,8 2,8 2,6 3,7 4,4 6,4 6,3 Carvão vapor 4,6 4,1 4,2 3,7 3,5 2,8 2,5 1,8 1,8 1,2 1,3 1,2 1,3 1,3 1,4 1,2 Lenha 22,9 23,5 20,3 20,8 17,6 16,9 16,7 18,6 14,1 17,5 16,7 17,5 16,7 16,9 16,8 16,4 Lixívia 30,7 32 28,9 30,1 31,4 32,9 36,6 36,8 38 36,9 37,5 36,9 37,5 36,9 37 37,3 Óleo combustível 15,1 13 15,1 15 16,2 17,1 14,7 14,4 17,5 16,5 17 16,5 17 15,8 13,2 13,3 Eletricidade 17,3 17,4 18,5 18,3 19,1 17,7 18,1 17,5 17,8 16,7 16,7 16,7 16,7 16,8 16,4 16,7 Outras 8,5 9,2 12,1 10,7 10,5 10,8 9,6 9,0 8,3 8,4 8,0 8,6 7,1 7,8 8,9 8,8 Total 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Total (milhões tep) 3,39 3,57 3,62 3,61 3,82 4,36 4,58 4,79 4,87 5,10 5,12 5,61 5,99 6,21 6,16 6,59

Fonte: Elaboração Própria a partir do BEN 2003

A indústria de papel e celulose também é uma das maiores consumidoras de energia do país e tem passado por um crescimento significativo da produção desde finais da década anterior. Assim como o perfil traçado para a indústria como um todo, o consumo de gás natural na produção de papel e celulose teve um crescimento em meados da década de noventa e um grande salto após a chegada do gás boliviano, como pode ser visto na tabela 19. Apesar disso, a história do gás natural na indústria de papel e celulose brasileira já é antiga, tendo sido iniciada em 1981, com a fábrica da Aracruz no Espírito Santo.

Este é um dos setores onde tem havido maior avanço nas tecnologias de aplicação do gás natural e onde a disponibilização deste energético a preços menores poderia trazer diversificação da produção nacional (Brasil Energia, abril/2004; Santos, 2002). Neste setor, o gás natural pode ser utilizado no cozimento da celulose, fornos de cal, equipamentos para secagem do papel, incineradores de gases, dentre outros.

Como a maioria dos mercados industriais, o óleo combustível tem sido o principal energético deslocado com o avanço do GN. Entretanto, as vantagens operacionais desta

substituição na indústria de papel e celulose são ainda mais evidentes, agilizando a produção por dispensar pré-aquecimento, evitando paradas de manutenção, além de reduzir custos de estoques e outras características já descritas em outros segmentos da indústria (Brasil Energia, abril/2004). Como o óleo combustível ainda atende a uma percentagem significativa da demanda energética do setor de papel e celulose, pode ser esperado um grande avanço do consumo neste setor, desde que avancem as redes de suprimento e estabeleçam-se preços competitivos. O avanço só não é maior porque no próprio processo produtivo são extraídos a lixívia e resíduos de madeira, utilizados como combustíveis para geração de energia (Brasil Energia, 2004).

Tabela 20 – Perfil do consumo energético da industria de cerâmica, 1987-2002 (em %)

1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 Gás natural 1,1 1,7 2,2 2,6 2,7 3,9 4,0 4,1 4,5 3,3 3,5 4,5 5,3 8,5 14,4 22,7 Lenha 69,9 68,4 66,4 66,9 65,5 59,5 59,1 55,7 55,2 57,0 55,2 54,5 55,1 53,1 52,3 49,1 Óleo combustível 15,6 16,3 17,0 17,3 16,9 21,0 21,2 20,1 19,0 19,6 19,0 19,6 17,8 15,3 13,1 11,5 Eletricidade 6,6 6,7 6,8 6,8 6,7 6,6 6,3 6,9 7,7 6,9 7,7 7,8 7,9 7,6 7,7 7,5