Processo de fabricação de revestimentos cerâmicos

O processo de fabricação do porcelanato tem etapas comuns a de fabricação de outros revestimentos, como pisos e azulejos, e se distingue apenas nos aspectos qualitativos das matérias-primas e na etapa de polimento do produto (ABNT, 1997).

De acordo com o Departamento de Produção da Cerâmica Alpha, as matérias-primas apresentam-se, na maioria das vezes, de natureza dura e difícil de moer, por esse motivo, faz-se necessário

4 _{Além de 41 países atendidos não regularmente, através de vendas spot ou de oportunidade,} são importadores regulares os seguintes países: África do Sul, Alemanha, Angola, Arábia Saudita, Argentina, Austrália, Barém, Belize, Bolívia, Canadá, Chile, Colômbia, Coréia do Sul, Costa Rica, Dubai, Emirados Árabes, Equador, Espanha, Estados Unidos, Grécia, Guatemala, Iêmen, Japão, Líbano, Líbia, Marrocos, México, Moçambique, Namíbia, Nicarágua, Nova Zelândia, Paraguai, Peru, Porto Rico, Portugal, Qatar, Reino Unido (Escócia, Inglaterra, Irlanda do Norte, País de Gales), Rússia, Síria, Suécia, Turquia, Ucrânia, Uruguai e Venezuela.

beneficiar antes da moagem. O próprio fornecedor, que geralmente são mineradoras, tem por objetivo eliminar impurezas, como materiais orgânicos e metálicos.

Após a mistura, moagem e secagem das matérias-primas, o pó gerado é compactado sob elevada pressão de prensagem (pressão de 400 a 460 kgf/cm² (Densidade aparente a seco = 1.86 g/cm³). O porcelanato técnico conforme ABNT (1997) não recebe camadas vítreas, comuns em pisos e azulejos, desta forma, a coloração é feita na matéria-prima básica, ou seja, o produto todo é colorido, não apenas uma camada superficial (monocolor).

Ao se tratar de coloração, o Departamento de Produção expressa preocupação a respeito de questões específicas que pesam na composição de os custos indiretos de produção como, por exemplo, o tipo de parceria estabelecida com os fornecedores de esmaltes, tintas e corantes, haja vista que, geralmente, esses importam tais materiais e a concorrência, entre eles, influencia e pesa no custo final do porcelanato.

Conforme o efeito de coloração que se deseja obter, acrescentam-se pós com cores diferenciadas (roolfeed), ou ainda, aplicam-se tintas a base de sais solúveis. Essa decoração será percebida, com maior facilidade, após o polimento do produto, além de exigir maior controle das variáveis de processo: compactação de prensagem, temperatura das peças, espessura, empenamento, entre outros. Em produções de materiais sem o polimento, aplica-se uma camada de “tratado” esmalte cerâmico (fator de produção), específico para altas temperaturas, cujo objetivo é diminuir a absorção superficial e reduzir a possibilidade de impregnação de sujeira e melhorar a superfície do produto.

Ao informar que, os fatores de produção são bens necessários à realização de um produto final, ou seja, elementos que tornam possível a existência da produção, Constantino, Rosa e Corrêa (2006) afirmam na pesquisa sobre Panorama do Setor de Revestimentos Cerâmicos, que os elementos que envolvem a existência das placas cerâmicas (porcelanato) é necessária grande variedade de matérias-primas, que se apresentam em dois tipos: materiais argilosos e os não-argilosos.

Os materiais argilosos apresentam grande variedade de tipos e composições utilizados na produção da massa (barbotina), e os materiais não-argilosos são utilizados em mistura com argilas. Servem para formar o esqueleto do corpo cerâmico (biscoito) ou para promover a fusão da massa.

Constantino, Rosa e Corrêa (2006) dizem que, a tonalidade é um fator importante no produto, pois as características das matérias-

primas naturais, corantes e outros fatores, fazem parte do processo de fabricação do revestimento cerâmico. Podem ocorrer ligeiras variações no padrão de cor, de um lote para outro, ou até mesmo dentro do mesmo lote de produção. O esmalte pode ser aplicado no suporte cru, em que a peça sofre uma única queima (monoqueima), ou aplicado no suporte já queimado (biqueima).

Ainda, na visão dos autores acima mencionados, em Santa Catarina o processo Cerâmico é via-úmida, a massa é composta de várias matérias-primas, as quais são provenientes, em parte, de produção própria e, o restante, de terceiros. Já os fornecedores de esmaltes e fritas (colorifícios) são empresas especializadas no fornecimento de insumos para esmaltação. Em geral, são filiais de empresas estrangeiras, com grande predomínio de origem espanhola. No entanto, conta ainda com pequenas empresas locais, para o fornecimento deste insumo.

Observe-se, ainda, que a produção de porcelanato é influenciada pela umidade da argila, haja vista que, para atingir o ponto adequado à composição da massa, quando essa está muito úmida, exige um pouco mais de tempo para a prensagem da peça (biscoito).

O porcelanato é submetido à queima onde a temperatura varia de 1.200 a 1.220 °C com ciclo de 45 a 60 minutos. Para a bitola 40x40cm, as peças são queimadas em filas de quatro e para 50x50cm são em filas de três. As bitolas maiores: 45x90cm e 60x60 são queimas em filas duplas.

Após a queima, o produto pode ser polido e esquadrado ou apenas esquadrado (correção de tamanho). O polimento propicia alto brilho e beleza às peças, e é realizado com uso de máquinas específicas e material abrasivo de várias granulometrias. Por fim, após o processo de polimento e esquadramento, o produto final passa pela classificação, onde será comparada com padrões de cor (tonalidade), classificação dimensional, inspeção visual de defeitos e separação de quebras.

4.1.2.1 Processo atual de liberação por tonalidade

A cada produção são coletadas, da linha de polimento, algumas peças para comparação com a respectiva placa padrão, para verificar se existe variação de tonalidade. Dificilmente uma produção será igual à produção anterior, devido a variações no processo de composição da massa de matérias-primas, até o produto final.

4.1.2.2 Processo atual de liberação de massa cerâmica

O processo de liberação de matérias-primas consiste em elaborar pequenos corpos de prova com as amostras recebidas, previamente, do fornecedor. Esta liberação é realizada pelo Departamento Técnico da fábrica que, após os devidos testes, encaminha para a fabricação, dentro de um padrão aceitável pelo processo.

Mesmo com todos os controles da matéria-prima e corantes são detectadas diferenças na finalização do produto porcelanato, as quais fogem ao padrão exigido pela Cerâmica. Ocorre, assim, a necessidade de abrir nova tonalidade na produção e a inclusão, deste novo produto, nos catálogos de vendas.

4.1.2.3 Polimento do porcelanato

A etapa do polimento consiste em dar brilho e aumentar a beleza do produto, muda a tonalidade e intensifica a cor. Nas avaliações colorimétricas observa-se a diferença nas leituras, ou seja, um produto liberado na condição “natural” após os testes de laboratório será diferente ao sofrer o processo de polimento.

Heck (1996) afirma que, o brilho é uma característica bastante procurada pelos consumidores de revestimento, pois além do efeito estético facilita também a limpeza. Entretanto, diz que o equipamento usado, além de dar o brilho, tem a finalidade de retificar as peças, e faz com que todas possuam exatamente o mesmo tamanho. Heck (1996) descreve que, além do porcelanato, esta retificação também é realizada em outras peças, como por exemplo, no gres porcelanato natural, considerado (produto não polido).

A autora acima comenta que, no polimento do porcelanato, os poros que estão fechados, no processo do polimento, vão ficar expostos à superfície, processo esse que poderá diminuir a resistência a manchas, e facilitar a deterioração da superfície.

4.1.2.4 Treinamento operacional

O processo de classificação deve ser realizado por pessoas comprometidas e com conhecimento. Os treinamentos são ministrados sob a forma de palestras, mini-cursos, e até mesmo, na prática. Na parte

prática, podem-se avaliar os critérios de seleção e classificação de peças quanto à tonalidade, defeitos e quebra.

A sequência do processo de fabricação pela via úmida compreende algumas etapas, as quais estão descritas no fluxograma do processo de fabricação do porcelanato, conforme a Figura 1.

Figura 1 Fluxograma do processo de fabricação do porcelanato

As principais operações na fabricação do porcelanato, a partir do estoque de matéria-prima, encontram-se sintetizadas na

Figura 1. São necessárias para a fabricação as matérias-primas (argila, caulim e quartzo), principal insumo cujo processo de mistura resulta em transformação até a conclusão do produto. Após a mistura de as várias matérias-primas acontece à moagem via úmida, para a homogeneidade da massa.

Na sequência produtiva, após a mistura, é feita a moagem para a obtenção de controle da granulometria, a qual garante a compactação e as características do produto. Outro item importante ao processo é a manutenção de viscosidade da barbotina, durante a atomização, fase que garante a estabilidade de padrão do atomizado, bem como, a homogeneização da umidade. No atomizador a água utilizada na moagem é eliminada ao contato de gases quentes, forma-se então a chamada massa atomizada.

Posteriormente, é realizada a prensagem da massa para a modelagem do piso, que acontece via prensas hidráulicas automatizadas, facilmente controladas. A prensagem do biscoito, para a produção, tem por finalidade reduzir a porosidade interna do porcelanato.

Após a prensagem, o biscoito sofre um processo de secagem em um equipamento chamado secador, cuja finalidade é retirar 99% de água, faz com que as peças fiquem resistentes para o transporte até os fornos.

A queima, por sua vez, contribui para manter a baixa porosidade e as propriedades que dão qualidade as peças processadas.

O polimento é a etapa final, cuja técnica propicia às peças o brilho, que é um diferencial procurado pelo público consumidor. Todavia, com o polimento, alguns poros são abertos, fato que pode resultar em baixa resistência do piso a manchas e deteriorar a superfície.

Todo o processo de fabricação é minuciosamente monitorado, para que o produto final apresente as características solicitadas pelo mercado consumidor, ou seja, apresente qualidade, beleza, funcionalidade e versatilidade para combinar com os diversos ambientes.