Agora que já sabemos quais os tipos de cabos e de conectores, algo que qualquer técnico de áudio precisa saber é como fazer soldas. Saber soldar é importante porque volta e meia nos deparamos com um cabo defeituoso, que precisa ser reparado.
É muito difícil escrever sobre soldagem. Esta é uma das coisas é mais fácil aprender vendo alguém fazendo do que lendo. De qualquer forma, é necessário ensinar um pouco sobre isso, pois fazer solda é praticamente um requisito do cargo de técnico de áudio. Não dá para ficar sem saber isso. Ainda assim, solda é prática, muita prática.
A primeira informação é um alerta: fazer soldas envolve o uso de ferros de soldagem, que são aquecidos a altas temperaturas, como 180ºC ou mais. Na mão de crianças e pessoas irresponsáveis um ferro quente é perigoso. Não tente fazer os procedimentos abaixo sem a supervisão de um adulto. Preste sempre muita atenção ao trabalhar com soldas.
A solda tem duas funções em qualquer cabo: ao mesmo tempo em que ela segura firmemente em posição de funcionamento o fio nos contatos do conector, ela proporciona a conexão elétrica entre eles. A solda é feita de uma liga de estanho que, quando aquecida, derrete (fica líquida) e adere firmemente aos fios e terminais de contato do conector.
Para realizar soldas, você precisa de alguns materiais que são facilmente encontrados nas eletrônicas. Nada muito caro, o valor de tudo é de aproximadamente 100 reais.
- Ferro de solda. Para uso em sonorização, compre um ferro entre 30 a 40W, com a ponta mais fina que for possível de encontrar. Tenha sempre muito cuidado, pois o ferro de solda alcança temperaturas altíssimas, podendo facilmente “derreter” carne (já aconteceu comigo). Também cuidado para a ponta do ferro nunca se encostar ao fio de energia do ferro. Certa vez deixei isso acontecer, derreteu o isolante, fechou curto e pegou fogo no isolante todo. Foi um susto enorme.
Vários ferros de solda. Observe a ponta fina.
- Descanso para ferro de solda. Você tem nas mãos uma ferramenta a 200º C, e vai colocá-la aonde? Em cima da mesa? Foi assim que me queimei. Use um suporte para ferro de solda, onde o mesmo ficará protegido quando não em uso. Vende em qualquer eletrônica.
Descando para ferro. A ponta quente fica protegida dentro de um tubo.
Junto com o descanso vem uma espuminha. Umedeça e use-a para limpar a ponta do ferro quando notar a existência de uma crosta preta. Essa crosta dificulta a soldagem.
- Torno pequeno. Fazer solda é bom em 2 pessoas. São 3 coisas para segurar: o ferro, a solda e o cabo ou conector. Logo, precisamos de três braços. Na falta do terceiro braço, um torno ajuda a prender os conectores e os cabos, facilitando em muito a solda. Sempre vivia pedindo ajuda aos adolescentes da minha igreja, que nunca estavam disponíveis, até que um dia comprei um torno e hoje faço solda sozinho, mas feliz.
- Alicate de corte. Também conhecido como alicate de bico-de-papagaio. Será necessário para cortar os cabos, desencapar os fios, etc e tal. Compre um pequeno e bem amolado.
- Estilete – também pode ser usado para desencapar os fios. Eu, particularmente, gosto mais do alicate de corte. Também tem utilidade para fazer ranhuras no conector.
- Tubo de solda – existe solda fina, média e grossa. Compre solda média ou grossa. O rolo é mais econômico (preço/peso) que o tubo.
Tubos e rolos de solda. A cor diferencia o diâmetro da solda. - Trena – para medir o tamanho do cabo.
- Sugador de solda – algumas pessoas gostam, eu não. Serve para remover a solda derretida. Eu bato o conector no torno, até a solda aquecida soltar e cair no chão. Forro o chão com jornal antes.
Sugador de solda
- Alicates universal e bico fino. Sempre é bom ter à mão esses alicates.
- Lugar calmo – o ferro de solda, quando quente, é uma verdadeira arma. Não faça soldas com crianças (e até adultos) por perto.
- Cabos de referência – se tiver pouca experiência, consiga alguns cabos já prontos com alguém, para você ter referência de como a solda ficará. Preferencialmente consiga cabos montados por alguém experiente, ou até mesmo comprados em lojas.
E compre também uma pequena maleta para colocar essas ferramentas. Todo técnico de áudio tem sua maleta de ferramentas, que incluem material para soldas, para trabalhar com energia elétrica e inúmeros plugues, conectores, adaptadores, etc.
Soldagem de cabos novos:
De posse de todo o material (o cabo, os conectores), o primeiro passo é desmontar o conector. Todos os conectores são formados por duas partes, sendo que em uma parte ficam os contatos – ou terminais - e a outra é a “tampa” do conector. Antes de começar a solda, coloque já o fio por dentro da tampa do conector, pois não será possível fazer isso após a solda. Se esquecer, será necessário refazer todo o serviço. Não esqueça!
Alguns conectores possuem uma pequena mola flexível que protege o cabo ao entrar no plugue, evitando que ele seja dobrado ou forçado. Ela é muito útil, então não esqueça de passar o cabo por dentro da mola antes de iniciar a soldagem. Conectores P10 de metal costumam ter uma pequena capa plástica para isolar o fio positivo da carcaça do plugue. Não a esqueça, passando o cabo por dentro da capa antes da soldagem.
Após isso, desencape o fio. Em geral, o isolante externo tem que ser desencapado 1,5 centímetro – mais ou menos a largura de um dedo. Faça isso com o estilete, devagar, cortando só o isolante externo. Também é possível fazer com o alicate de corte, dando pequenas “beliscadas” em volta de todo o isolante, e depois puxando para fora, até ele se romper e sair. Depois de retirado o isolante externo, separe o condutor externo (a malha), enrolando os vários filamentos como se fosse um fio único. Alguns fabricantes colocam cerdas de nylon ou de algodão, ou ainda papel alumínio em volta do condutor interno. Corte as cerdas ou o papel, com cuidado.
Após isso, é hora de desencapar o condutor interno. Com muito cuidado repita a operação como feito no isolante externo. Mais cuidado é necessário, já que o isolante interno é mais fino. Desencape no máximo 0,5 centímetro.
Finalmente, é hora de estanhar (passar estanho – passar solda) nas pontas dos condutores. Pegue o ferro, e passe um pouco da solda nas laterais da ponta. Se o ferro estiver quente o suficiente, a solda derreterá e “grudará” no ferro de solda, formando uma superfície brilhosa. Para isso é necessária uma operação delicada: você terá que encostar simultaneamente a lateral da ponta do ferro de solda e a própria solda no condutor que será estanhado, fazendo uma leve pressão entre a solda e o condutor. Se tudo der certo, a solda deverá escorrer se espalhando sozinha pelo fio. Não é muita coisa não, somente o suficiente para formar uma cobertura de estanho em volta do fio.
O lugar exato onde o ferro mais aquece e onde deve ser colocada a solda.
Repare: uma mão segura o ferro, outra segura a solda, e uma terceira mão (ou o torno) segura o fio. Seja rápido ao soldar o fio. Se você demorar muito, o isolante de borracha derreterá, e será preciso cortar o pedaço ruim e desencapar tudo de novo.
Feito isso no fio, agora é hora de estanhar os terminais do conector. Prenda o conector no torno, e agora encoste tudo junto: a solda, o terminal e ferro de solda. A solda deverá escorrer
se espalhando sozinha pelo terminal. Em conectores XLR, “encha” os terminais com solda. Se for um plugue P10, deixe uma pequena camada, não muito fina, não muito grossa. Compare com os seus cabos de referência.
Em alguns casos, A solda não consegue “grudar” nos terminais de alguns tipos de conectores, mesmo sendo novos (acontece muito em conectores de qualidade ruim). Use o estilete para fazer ranhuras no terminal todo, criando sulcos onde a solda conseguirá penetrar e prender. Não segure o conector com as mãos após estanhá-lo ou limpá-lo. Ele estará aquecido pelo ferro. Espere algum tempo até esfriar.
Agora, observe as posições de soldagem dos fios condutores. Por exemplo, ao fazer a montagem de um cabo coaxial em um conector P10 mono, o condutor interno deve ser soldado sempre no terminal interno (menor) existente no plugue, enquanto a malha de blindagem deve ser soldada no terminal externo (maior). No caso de montagem de cabos balanceados com conectores XLR, cada um dos condutores deve ser soldado nos terminais internos correspondentes (vide norma IEC 268), prestando atenção na cor de cada um, pois no outro plugue (do outro lado do cabo), a posição de soldagem deverá ser igual.
Estanhados tanto o terminal quanto o fio e já ciente das posições de montagem, agora, o trabalho é unir os terminais aos respectivos condutores. Antes, verifique mais uma vez se a tampa do conector, a capa plástica e a mola já estão com o fio passado por dentro. Estando certo, com uma mão segure o ferro, com outra mão segure o fio, o conector prenda no torno. Encoste o fio no terminal, encoste o ferro de solda entre os dois, fazendo um pouco de pressão, e observe. Você conseguirá notar que a solda do fio derreterá, a solda do terminal também derreterá e então formarão uma solda só. Nesse momento, retire o ferro, espere alguns segundos sem mexer e logo a solda endurecerá, ficando pronto o serviço.
Não sopre a solda para endurecer mais rápido. O metal esfria de forma não uniforme e a solda não “gruda” direito. A boa solda fica brilhosa e homogênea. Se a mesma estiver opaca e irregular, retire-a fora e tente novamente. Às vezes, somente esquentar até derreter e deixar a solda esfriar corretamente já resolve.
A solda pronta deve ficar arredondada, mas não como uma bolinha. Ela deve estar bem espalhada pelo conector e pelo fio. Não deve ficar muito alta, atrapalhando o fechamento da tampa do conector. Se estiver, será necessário retirar o excesso.
Por último, teste a resistência mecânica da solda. Após esfriar, faça um pouco de força, tentando remover a solda do terminal. Muitas vezes acreditamos ter feito uma boa solda e, ao menor puxão, a solda se solta do terminal. Se sair, é porque não aderiu bem. Faça mais ranhuras no conector. Repita o serviço até a solda ter boa resistência mecânica.
Feito as soldagens entre condutores e terminais, é hora de prender o isolante externo. Todos os plugues costumam ter uma peça de plástico ou metal que deve ser usada para prender o isolante no conector, dando mais resistência mecânica no conjunto. Observe como isso é feito nos cabos de referência e faça igual. Após isso, é só fechar o plugue e depois testá-lo.
Consertando cabos
Quando for consertar um cabo, preste atenção no defeito que ele apresenta. As falhas mais freqüentes são por causa de interrupção de condução, que pode ser causada por uma solda solta do condutor no plugue ou mesmo pelo rompimento de um condutor. Se o problema é a
solda, a solução é simples, basta refazê-la. Se aparentemente não há qualquer solda solta, verifique se algum condutor está encostando no outro. Às vezes um dos pequenos fios de um dos condutores está tocando o outro, provocando um curto-circuito entre eles. Se for isso, ou corte devidamente o "fiozinho rebelde", ou refaça a solda do condutor, juntando bem todos os fios dele antes de soldar.
Se nenhuma das evidências citadas for detectada, então o problema pode ser a ruptura interna de condutor, em algum ponto ao longo do cabo. A solução para esse problema é ir cortando pedaços (de cerca de 5 cm) de cada extremidade do cabo, alternadamente, até voltar a haver condução. Calombos, dobras pronunciadas ou falhas visíveis no isolante externo são pontos suspeitos: flexione e entorte o cabo seguidamente, em diversos pontos ao longo do seu comprimento, verificando se a condução é restaurada quando se mexe em algum trecho. Se isso ocorrer, provavelmente a ruptura está naquela região. Mais abaixo veremos como testar o funcionamento da condução.
A soldagem é igual à de cabos novos. Entretanto, conectores que já foram utilizados provavelmente têm solda velha e pedaços de fios ainda presos, então é necessário esquentar a solda antiga, e removê-la fora, até limpar o conector todo. Eu faço assim: seguro o conector no alicate universal e, quando a solda está derretida, balanço ele até a solda e os fios caírem no chão. Para evitar problemas em casa, cubra o chão com jornal velho.
Se o conector ou o fio estiver velho, enferrujado, será preciso limpá-lo. O estilete deve ser passado raspando a sujeira, fazendo voltar a aparecer o brilho do metal que há por baixo. O ideal é trocar o conector.
Observe que essa não é uma aula completa de solda. Há várias dicas e macetes aqui, mas tudo depende de muita prática. Copie os cabos de referência, até conseguir fazer soldas parecidas.