A história da gestão da produção: o século XX
2.2 O pós-guerra: a pesquisa operacional e a administração japonesa
Um dos eventos históricos que mais teve impacto sobre a gestão da produção foi a Segunda Guerra Mundial. Diversas indústrias direcionaram esforços para apoiar seus países. Áreas como as técnicas de programação e análise matemática deram origem à pesquisa operacional – uma pesquisa focada mais em como operar os equipamentos do que em como projetar o equipamento. A abordagem “científica” começou a ser utilizada para apoiar a tomada de decisão. Além disso, a utilização da pesquisa operacional durante os anos de guerra possibilitou o uso das técnicas resolução de problemas de guerra para a solução de problemas industriais e comerciais.
Após o término da guerra, surgiram diversas empresas de consultoria em gestão, as quais baseavam suas técnicas na pesquisa operacional, buscando, de modo sistemático, maneiras melhores de operar (SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON, 2018). Enquanto os estudos realizados antes da guerra, como o estudo de tempos e movimentos de Taylor, tratavam elementos, pessoas e máquinas como componentes mecânicos de um sistema previsível, a pesquisa operacional do pós-guerra considerava-os como componentes, como motivação às análises.
As complexas operações de guerra mostraram também que conceitos matemáticos e estatísticos poderiam contribuir para a solução de problemas complexos, como o gráfico de controle elaborado por Shewart, exemplificado a seguir.
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Gráfico 1 – Exemplo de gráfico de controle de Shewart
1 250.000 200.000 150.000 100.000 50.000 0 7 Número de observações Pes o (em kg) 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73
Fonte: Jacobi; Pereira, 2002, p. 52.
A adoção das técnicas de pesquisa operacional nos Estados Unidos não foi tão rápida quanto na Europa e no Japão. A indústria americana sofreu bem menos que a europeia e a japonesa, que foram, em grande parte, destruídas pela guerra. Os Estados Unidos tornaram-se grandes fornecedores do mundo, que passava por uma escassez de produtos no pós-guerra. Talvez por isso os industriais americanos não tenham enxergado necessidade de adotar novas fórmulas de gestão e de controle. Os industriais europeus, por outro lado, reconheceram a pesquisa operacional como um novo e valioso instrumento de gestão.
O desenvolvimento da lógica de pesquisa operacional no pós- -guerra possibilitou o estabelecimento de áreas como planejamento, programação e controle de produção. A logística foi outra área que se desenvolveu muito durante a Segunda Guerra Mundial, já que munições, alimentos e outros suprimentos precisavam ser disponibilizados nas várias frentes de batalha, em diversas regiões do mundo, eficientemente (CAXITO, 2011).
Em uma guerra, destruir as indústrias dos inimigos é um importante objetivo militar. Por isso, ao final da Segunda Guerra, a capacidade de produção mundial encontrava-se muito reduzida, em especial na Europa e no Japão. Por outro lado, a demanda por
A história da gestão da produção: o século XX 31 produtos, que havia sido contida durante a guerra, explodiu na década seguinte.
Pouca produção e muita demanda criam um mercado comprador. Nessa situação, praticamente qualquer produto é vendido, independentemente de sua qualidade, desenho ou preço. Essas condições levaram a área de gestão de operações a um período de estagnação, em especial nas indústrias americanas.
No Japão, por outro lado, as indústrias realizavam esforços para a reconstrução da atividade industrial. O Just in Time, filosofia de produção desenvolvida na Toyota Motor Co., é considerado um dos maiores responsáveis pelo milagre industrial japonês, que transformou o país em potência mundial (SLACK; BRANDON- -JONES; JOHNSTON, 2018).
Apesar de ter sido desenvolvido pela Toyota e se popularizado a partir da década de 1970, as origens do Just in Time remontam ao final da Segunda Guerra. No final dos anos 1930, Kiichiro Toyoda, então presidente da Toyota, definiu como meta alcançar os patamares de produtividade dos americanos em três anos. Para isso, seria necessário multiplicar por oito a produtividade japonesa. Os executivos da Toyota concluíram que precisavam conhecer os métodos ocidentais de produção.
Então, após um período nos Estados Unidos, executivos da empresa concluíram que, se a Toyota fosse capaz de eliminar todo e qualquer desperdício, a produtividade seria multiplicada por dez. A eliminação dos desperdícios é a base do sistema Just in Time. Uma das formas de diminuir desperdícios desenvolvidas por Taiichi Ohno, engenheiro mecânico da empresa e considerado o pai do sistema Toyota de produção, foi fazer um mesmo funcionário cuidar de várias máquinas, não apenas de uma.
Um dos elementos mais importantes do Just in Time é a lógica “puxada” de fluxos de produção. No sistema ocidental, os produtos eram feitos independentemente das necessidades dos próximos
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passos do fluxo de produção, o que levava à acumulação de estoques nos mais variados pontos da linha de produção. Ohno considerava que o desperdício representado por esses estoques precisava ser eliminado.
Assim, definiu que determinado processo ou peça só seria produzido se a próxima etapa da linha de produção fizesse um pedido – o qual deveria ser feito por meio de um cartão chamado
Kanban. Dessa forma, cada pedido feito pelo processo seguinte
“puxa” a produção dos processos anteriores, o que fez a acumulação de estoques em cada um dos postos de trabalho deixar de existir, diminuindo consideravelmente os custos de produção.
O termo Just in Time significa “apenas no momento certo”, ou seja, nesse sistema, os procedimentos só são realizados quando necessário e as peças são produzidas somente na quantidade necessária.
Juntamente com o desenvolvimento do sistema Just in Time, o consultor americano W. Edwards Deming, em 1950, começou a ensinar controle estatístico de qualidade para as empresas japonesas e foi o responsável por introduzir o controle gerencial no movimento de qualidade japonês (SALVADORI, 2013).
Os produtos japoneses eram conhecidos pela má qualidade, o que representava um grande empecilho para a competitividade no Ocidente. Por isso, Deming defendia um esforço de qualificação por meio da identificação de fontes primárias para melhoria de processos, eliminação de causas de defeitos e treinamento dos trabalhadores. Para ele, a inspeção ao final da linha era ineficiente, pois o problema já ocorreu e os custos da má qualidade já eram reais. Considerava que o operário é principal responsável pela qualidade.
A história da gestão da produção: o século XX 33 Uma das ferramentas desenvolvidas por Deming é o ciclo PDCA – Plan (planejar), Do (fazer), Check (checar) e Act (agir) –, utilizado para a solução de problemas. Esta é uma ferramenta utilizada em esforços de melhoria de qualidade até hoje.
Além de Deming, outros consultores, como Juran e Ishikawa, foram fundamentais para a implantação dos conceitos de qualidade nas indústrias japonesas. O Just in Time e o movimento de quali- dade foram as bases que permitiram às indústrias japonesas atingirem os níveis de competitividade que levaram o país ao status de potência econômica.