Potencial de redução

As tecnologias de produção de aço e cimento estão significativamente presas às trajetórias desses setores, de modo que o desempenho de novas instalações, ao menos no médio prazo, não difere do que está disponível hoje de forma substancial (WOODERS, COOK, et al., 2009).

As principais iniciativas de desenvolvimento de inovações radicais na siderurgia, no que concerne à redução de emissões, são de cunho regional (projeto Ultra Low CO2 Steelmaking - ULCOS, financiado pelas

empresas participantes do consórcio e pela Comissão Europeia e coordenado pela World Steel Association) ou nacional (projeto COURSE 50 financiado pelo governo japonês). No Brasil, De Paula (2012) sugere que não existem condições para o desenvolvimento de tecnologias que representem uma ruptura em relação às práticas atuais, sendo que as melhorias seriam de natureza incremental.

Ademais, no estudo conduzido pela McKinsey (2010), as medidas de mitigação relacionadas à siderurgia que permitiriam redução mais expressiva de emissões (eficiência energética, retrofit e captura e estocagem de carbono - CCS) são elencadas entre as de custo mais elevado na curva de custo de abatimento de emissões de GEE para o País em 2030.

Segundo levantamento realizado pelo CGEE (2010), a tecnologia de redução de minério de ferro em altos- fornos a coque é avançada e otimizada. As melhorias seriam incrementais, não passando de 1% ao ano. A tecnologia empregada atualmente nos redutores é considerada bastante satisfatória, havendo pouco espaço para ganhos adicionais de eficiência superiores a 10% comparada aos níveis atuais.

Por outro lado, especialistas entrevistados por De Paula (2012) afirmam que diferenças de desempenho ambiental e energético na siderurgia brasileira, podem ser em grande medida atribuídas aos equipamentos e tecnologias neles incorporadas, o que ratificaria a necessidade de investimentos recorrentes de modernização. Nesse caso, a decisão de modernizar a estrutura industrial dependeria mais do preço a ser pago, do que de acesso às novas tecnologias (DE PAULA, 2012). E justamente por se caracterizarem por um consumo energético mais intensivo, a siderurgia e a indústria de ferro ligas são os segmentos para os quais se avalia maior ganho de eficiência energética no uso da eletricidade dentro do setor industrial (MME, 2012).

Com efeito, a busca por alternativas de produção mais sustentáveis tem feito a indústria siderúrgica tirar proveito de uma importante característica do aço: ele é 100% reciclável, podendo retornar à cadeia- produtiva como matéria-prima sem prejuízo de qualidade (IABR, 2013a).

Figura 13 – Ciclo do aço

Fonte: IABr (2013a)

De acordo com De Paula (2012), a reciclagem de aço representa atualmente uma importante atividade econômica, envolvendo aproximadamente 3.000 empresas. Em 2011, a siderurgia brasileira reciclou 6,8 milhões de toneladas de sucata, adquiridas no mercado interno, além daquela gerada no próprio processo (outras 2,3 milhões de toneladas).

Embora o atual desempenho ambiental e energético da siderurgia brasileira esteja acima da média mundial, encontra-se ainda aquém das melhores práticas mundiais. Além disso, os parques industriais na China e Índia passam por modernização que pode fazer com que o desempenho mundial médio progrida em ritmo maior do que a indústria siderúrgica brasileira (DE PAULA, 2012).

Exemplos de ações já implementadas por usinas siderúrgicas brasileiras são o reaproveitamento de gases de processo, a injeção de finos de carvão e a substituição de óleo combustível por gás natural. Alguns projetos estão em fase de análise ou já obtiveram certificados de emissão reduzida de gases de efeito estufa (GEE), via MDL (IABR, 2013a).

Desse modo, uma primeira linha de ação, em termos de incentivo à redução de emissões de GEE, na siderurgia brasileira poderia focar nas usinas integradas a coque, que apresentam maior consumo específico de energia (e de emissão de GEE). Entretanto, o potencial de redução pode não ser muito significativo diante da baixa probabilidade de serem empregadas inovações radicais de processo (DE PAULA, 2012). Nesse contexto, poderia ser fomentado o reaproveitamento de gases residuais para geração de energia, com a instalação de cogeração, uma das iniciativas com maior vantagem de custo, além de outras medidas de eficiência energética, como manutenção preventiva, otimização de fluxo de processos (gestão, logística, tecnologia de informação) e melhoria na recuperação de calor (MCKINSEY & COMPANY, 2010).

Ainda com relação às usinas integradas, poderiam ser investigadas fontes alternativas de biomassa; promover melhorias de desempenho técnico-ambiental das unidades de pelotização e sinterização; adoção de inovações incrementais em altos-fornos a coque (CGEE, 2010). Quanto às oportunidades de mitigação, cabe ainda mencionar também metodologias aprovadas para projetos de MDL na siderurgia:

 Utilização de centrais termelétricas de ciclo combinado baseadas em gases residuais em novas siderúrgicas (AM0095)

 Utilização de calor residual para pré-aquecimento de matérias-primas no processo produtivo de ferro-esponja (AM0066)

 Diminuição do consumo de coque em alto-forno por meio da instalação de sistemas de reciclagem de pó / lama na produção de aço (AMS-III.V)

Uma segunda linha de atuação estaria associada ao fato de que a siderurgia a carvão vegetal é uma vantagem competitiva nacional, cabendo lembrar que o desenvolvimento da siderurgia a carvão vegetal pode ocorrer tanto pela rota integrada, como pelos produtores independentes de ferro-gusa (“guseiros”) (DE PAULA, 2012). Entretanto, ressalta-se que o segmento guseiro é muitas vezes associado ao desmatamento e outras condutas empresariais inadequadas.

O carvão adquirido pelas siderúrgicas para o abastecimento de seus altos-fornos pode ter três origens (QUARESMA, 2009):

 Madeira nativa extraída do desmatamento da floresta nativa pelos projetos de manejo autorizados pelo Ibama;

 Reflorestamento madeira extraída dos projetos de reflorestamento que são plantações de eucalipto em fazendas de propriedade das siderúrgicas. Após a extração, a madeira é levada para as carvoarias onde é queimada e transformada em carvão.

 Resíduos de serrarias o resíduo do processo (de 20% a 40%) é utilizado para a produção de carvão. Em geral, a produção do carvão ocorre no próprio local onde existe a serraria.

Assim, seria preciso direcionar recursos financeiros para expansão do uso de lenha oriunda de florestas plantadas e aprimoramento tecnológico, buscando elevar o desempenho ambiental e energético dos produtores independentes de ferro-gusa (tais como cogeração de energia nos altos-fornos e na carbonização), para que tal vantagem competitiva do setor não fosse percebida como exemplo de má utilização dos recursos naturais (DE PAULA, 2012).

A alteração das legislações federal e estaduais (para utilização do carvão vegetal), o financiamento para a construção de usinas integradas a carvão vegetal e a melhoria do desempenho técnico-ambiental de altos- fornos a carvão vegetal seriam medidas de apoio a essa segunda linha de atuação (CGEE, 2010).

Nesse sentido, o Plano Setorial de Redução de Emissões da Siderurgia, que se encontra em fase de elaboração, adotará como seus pilares fundamentais a expansão do estoque de florestas plantadas e melhoria da eficiência e da qualidade ambiental do processo de carbonização (BRASIL, 2010b). De acordo com o Sumário Executivo do Plano, a modernização da cadeia produtiva do carvão vegetal deverá ser estimulada pelo Programa Nacional de Encadeamentos Produtivos do SEBRAE, que busca inserir micro e pequenas empresas de maneira competitiva na cadeia de valor das grandes empresas do setor siderúrgico.

Ademais, considerando o diferencial de emissões decorrentes da produção de aço em usinas integradas a coque e em usinas semi-integradas, uma terceira linha de ação poderia fomentar a reciclagem do aço no País. Nesse contexto, medidas como o pré-aquecimento de sucata de ferro e análise da sucata a laser podem aumentar a eficiência do processo e reduzir as emissões de GEE (MCKINSEY & COMPANY, 2010). Além disso, é oportuno lembrar que a frota brasileira de veículos automotivos pode originar quantidade expressiva de sucata ferrosa, bem como eletrodomésticos ineficientes. Na mesma linha, aventa-se também a possibilidade de integrar ações com as de logística reversa (tendo em vista a Política Nacional de Resíduos Sólidos) de empresas produtoras de bens duráveis.