Aplicação do Sistema HACCP

Para uma correta implementação dos princípios do HACCP, foi sugerida a seguinte sequência lógica (Figura 1.3).

Figura 1.3 Aplicação do sistema HACCP. Fonte: CAC (2003) e Afonso (2006). Constituição da

equipa HACCP Descrição do produto Identificação do uso pretendido

Elaboração de um diagrama de fluxo Confirmação in situ do diagrama de fluxo Identificação e análise dos perigos (1º Principio) Determinação dos PCC's (2º Principio) Determinação dos limites críticos para cada

PCC (3º Principio) Estabelecimento do sistema de monitorização (4º princípio) Estabelecimento de ações corretivas (5º Principio) Estabelecimento de procedimentos de verificação (6º Principio) Estabelecimento de controlo de documentação (7º Principio) Revisão do Sistema

A primeira etapa é constituir uma equipa multidisciplinar, para assegurar que existem conhecimentos e experiência suficientes sobre os produtos e respetivo processamento. Caso não existam estes recursos, deverá recorrer-se a uma assessoria técnica baseada noutras fontes, nomeadamente peritos independentes e autoridades reguladoras (CAC, 2003). Para que exista uma compreensão total do sistema, e para que toda equipa utilize a mesma terminologia, é essencial uma formação inicial sobre o Sistema HACCP (Afonso, 2006).

Cabe à equipa desenvolver fichas técnicas dos produtos, a qual consiste numa discrição completa do produto, incluindo toda a informação relevante para a sua segurança, como a composição química e física, tratamentos bacteriostáticos / bactericidas, embalagem, durabilidade, condições de armazenamento e de utilização, prazo de validade e método de distribuição (CAC, 2003; Afonso, 2006). Atente-se que toda esta informação deve ser mantida atualizada e baseada em fontes de informação credíveis, nomeadamente na legislação alimentar, literatura científica mais recente e guias de boas práticas (Enformar, 2009).

Para além da descrição do produto, torna-se essencial identificar o uso pretendido, que deve ter por base um estudo sobre a utilização prevista do produto pelo consumidor, equacionado as formas habituais e inadequadas de manuseamento que poderão levar a novos perigos. Por outro lado, é necessário ter em consideração grupos de consumidores vulneráveis a este produto, como crianças, idosos ou pessoas doentes (CAC, 2003; Afonso 2006).

Após ter conhecimento de todos os pormenores do produto em questão, a equipa HACCP deve elaborar um diagrama de fluxo abrangendo todas as etapas do processo produtivo, incluindo a entrada de matérias-primas, a entrada e saída de matérias-primas intermédias, saída de resíduos e dos produtos finais (CAC, 2003).

Visto que na maioria das vezes o diagrama de fluxo é elaborado em gabinete, é necessário confirmar in situ se a operação de processamento vai de encontro com o que foi estabelecido, corrigindo-o quando necessário (CAC, 2003).

Com a análise detalhada do diagrama de fluxo, é possível identificar todos os perigos (físicos, químicos e biológicos) que podem ocorrer em cada etapa do processo produtivo, desde a receção e armazenamento da matéria-prima até ao produto final destinado ao consumidor. Para cada um dos perigos identificados, deverão ser, igualmente, identificadas as causas para a sua ocorrência, tal como as medidas preventivas existentes ou passiveis de ser implementadas, por forma a minimizar a probabilidade da sua ocorrência (CAC, 2003; Afonso 2006).

A análise de perigos pressupõe uma avaliação dos perigos identificados, em função da probabilidade de ocorrência com a severidade do perigo, com o objetivo de determinar a sua relevância. Esta avaliação é feita de acordo com dados epidemiológicos, revisões de reclamações de clientes, devolução de lotes, resultados de análises laboratoriais, dados de programas de monitorização de agentes de doenças transmitidas por alimentos e informações

da ocorrência de enfermidades em animais, ou outras situações, que possam ter implicações na saúde humana (Baptista et al., 2003).

O risco consiste então na combinação da “Probabilidade de Ocorrência” pela “Gravidade da Consequência”, traduzindo-se na seguinte matriz de risco (Figura 4.4):

3 6 9 12

2 4 6 8

1 2 3 4

Figura 1.4 Matriz de Risco. Fonte: Enformar (2009). Legenda:

Gravidade 1 – Muito baixa Gravidade 2 - Baixa Gravidade 3 – Média Gravidade 4 – Alta Probabilidade 1 – Baixa Probabilidade 2 – Média Probabilidade 3 – Alta

Após esta análise, é possível identificar quais os perigos significativos (risco maior que 3) e os não significativos (risco menor que 2). Quando se trata de perigos não significativos, a adoção de medidas de controlo preventivas (pré-requisitos) mostram-se suficientes para manter os perigos sob controlo. Para os perigos significativos são necessárias medidas adicionais, para além das medidas preventivas, devendo então ser estes considerados nas etapas seguintes, determinando se são, ou não, PCC’s (Enformar, 2009).

A determinação de um PCC realiza-se com auxílio de uma árvore de decisões (Anexo I), uma ferramenta que engloba 4 questões aplicadas a cada processo de produção, permitindo uma abordagem de raciocínio lógico (CAC, 2003).

Para cada PCC devem especificar-se os limites críticos, que possam ser medidos, devendo ser baseados em valores delineados pelo sistema legal. Caso não existam valores já definidos na regulamentação legal, os limites críticos deverão ser apoiados com dados científicos e ainda de acordo com o historial do processo de fabrico (CAC, 2003; Afonso, 2006). Alguns critérios usualmente utilizados são as medições de temperatura, tempo, humidade, pH, aw, cloro disponível, concentração de desinfetantes, percentagem de aditivos e

outros parâmetros sensoriais, como a textura e o aspeto (CAC, 2003; Afonso, 2006).

Após a determinação dos limites críticos, deve estabelecer-se um sistema de monitorização que consiste num programa de sucessivas medições, e / ou observações dos PCC’s, em relação aos seus limites críticos, com o intuito de detetar se estes se encontram sob

P rob abi lida de Gravidade

controlo. Esta informação deverá ser dada precocemente antes que ocorram desvios no processo de fabrico, para que seja possível aplicar medidas corretivas, impedido que o controlo do processo ultrapasse os limites críticos estabelecidos (CAC, 2003).

O programa de monitorização deverá incluir o PCC e o seu limite crítico, medição ou observação a realizar, meios a usar, frequência, responsável e os seus registos (Enformar, 2009). Este sistema deverá ser contínuo, porém, caso não seja possível, a frequência dos processos de monitorização deverá ser a suficiente para garantir que os PCC estão controlados (Afonso, 2006).

Caso o sistema de monitorização detete precocemente uma tendência para o desvio do sistema, ou mesmo a perda de controlo, deverão ser implementadas ações corretivas especificas para cada PCC. A nível complementar, deverá estabelecer-se ainda um sistema de segregação, análise e posterior processamento, ou rejeição, do produto afetado pelo desvio (CAC, 2003; Afonso 2006).

Deverá existir um sistema de verificação do sistema HACCP, por forma a averiguar se este funciona eficazmente, utilizando métodos, procedimentos e ensaios de comprovação e verificação, incluindo uma amostragem aleatória e a sua análise. Neste sentido, a equipa HACCP deverá então desenvolver uma atividade circunstanciada na verificação do sistema, como por exemplo avaliação do sistema HACCP e os seus registos, confirmação de que os PCC’s são mantidos sob controlo, entre outros (CAC, 2003).

A frequência da verificação deverá ser a suficiente para assegurar que o sistema HACCP é válido e eficaz, sempre que forem realizadas, nomeadamente, alterações do layout, equipamentos e matérias-primas (Afonso, 2003).

Por forma comprovar que o sistema HACCP se encontra implementado e controlado, é essencial a existência de um sistema de registo eficaz e preciso. Desta forma, é necessário ter registos fiáveis que comprovam a sua aplicação tais como toda a documentação descritiva, como plano de monitorização dos PCC’s, plano das ações corretivas, documentação operacional, como instruções de trabalhos e ainda da documentação demostrativa do sistema, como registos de temperatura, de limpeza e de fornecedores (Afonso, 2003).

Ao implementar totalmente o sistema HACCP, este deverá ser alvo de uma avaliação global de modo a averiguar se este está a comprimir o seu objetivo, que deverá ser feita em intervalos de tempo regulares e programados, ou sempre que existe alterações significativas capazes de introduzir novos perigos ou alterar o controlo dos existentes (Afonso, 2003).