CONTROLE DA QUALIDADE

O controle da qualidade não teve uma coleta de dados tão sistemática quanto à do controle da produção, uma vez que houve dificuldade na coleta, pois a equipe de engenharia não possuía disponibilidade para acompanhar a equipe de pesquisa nas coletas e realizar a verificação da qualidade conjuntamente em todas as visitas. Nas oportunidades em que a equipe de engenharia esteve disponível para acompanhamento, os pacotes de trabalho tiveram sua qualidade avaliada e, quando não estava, a equipe de pesquisa fazia a avaliação para os critérios que sentia-se apta para analisar, ou fazia registros para discutir posteriormente com a equipe de engenharia da obra.

Foram observadas dificuldades na aplicação do controle da qualidade, tanto da equipe de engenharia que acompanhavam esporadicamente as coletas da pesquisa no canteiro, geralmente os estagiários, quanto dos próprios pesquisadores em aprovar ou reprovar um

critério somente pela sua descrição, sem ter instruções claras de como realizar a inspeção. Esse tipo de dificuldade já havia sido percebido no estudo exploratório e serviu para confirmar a necessidade de acesso a procedimentos de inspeção no canteiro de obras.

Durante uma entrevista não estruturada sobre o uso das PVQs, um estagiário da obra percebeu que não sabia o que deveria ser verificado no canteiro de obras para avaliar o item “acabamento” referente às esquadrias. Assim, perguntou-se ao assistente da obra o que deveria ser inspecionado para avaliar esse critério, sendo que este também não soube responder somente com base na informação contida na PVQ e precisou fazer uma consulta ao PES para explicar o que deveria ser inspecionado na avaliação do item. Esse tipo de situação mostra que, como há muitos pacotes de trabalho sendo executados no canteiro de obras, e muitos itens a serem avaliados, é difícil para a gerência da obra lembrar toda a informação necessária para fazer as inspeções.

Mesmo sem uma coleta consistente, as verificações de qualidade realizadas permitiram a identificação de algumas situações recorrentes no canteiro de obras, que foram discutidas e analisadas com o engenheiro da obra. Na fase inicial do estudo, em que a estrutura do primeiro pavimento era moldada in loco, o item de qualidade “selamento das peças”, referente aos pacotes genéricos de fabricação de painéis para pilares, vigas e lajes, foi frequentemente reprovado, sendo painéis sem selamento liberados para montagem no canteiro, conforme é possível observar na Figura 33. Esse item, inclusive, começou a ser destacado no planejamento semanal pelo engenheiro, para que os responsáveis não esquecessem de realizar a selagem.

A falta de qualidade nesses itens ocasiona desperdícios de materiais e custos adicionais, uma vez que os painéis de fôrmas sem selamento têm menor durabilidade e são descartados mais rapidamente, não podendo ser reaproveitados. Outro possível impacto causado pela falta de qualidade é o retrabalho, pois, em alguns casos, trabalhadores tiveram de ser colocados para realizar a selagem dos painéis após a montagem destes, como é mostrado na Figura 33.

Figura 33 - Formas já montadas sem selagem executada e selagem posterior à montagem Outro problema de qualidade recorrente no canteiro de obras era relacionado ao critério “acabamento superficial” do pacote de trabalho “Pilar: desforma” no térreo das torres A e B. O motivo de reprovação deste critério se deve ao excesso de nata no topo e na base dos pilares, como é mostrado na Figura 34, e à espessura das quinas dos pilares. A correção foi planejada por 13 semanas seguidas durante o período de coletas e, ao fim desse período, ainda não havia sido realizada. Contudo, o serviço não é executado pelo mesmo motivo da falta de selagem nos painéis: a atividade de arremate não interfere no faturamento da empresa subempreiteira, que recebe por produção. Com isso, a Empresa A utiliza a retenção técnica da equipe para execução do arremate, caso não seja concluído pela equipe responsável no prazo necessário. Assim, o pagamento da equipe só é liberado após conclusão de serviços e, caso o serviço não seja entregue com qualidade, essa parte do pagamento pode ser utilizada para contratar um serviço terceirizado para a execução do arremate.

Também chamou a atenção da equipe de pesquisa a quantidade de paredes de alvenaria estrutural que apresentava deficiência nas juntas verticais. Em várias paredes, esta junta não era devidamente preenchida, podendo se visualizar a luz do lado exterior e buracos na argamassa com tamanhos consideráveis, próximos de 2 centímetros, conforme é mostrado na Figura 35.

O engenheiro da obra explicou que, no serviço de assentamento de blocos, a colocação de argamassa nas juntas verticais é um serviço mais difícil, que exige maior precisão e experiência do profissional que executa a atividade. A falha nas juntas verticais permite a percolação de água do ambiente externo para o interno, podendo causar problemas de infiltração que danificam o reboco e a pintura, assim como implicações estruturais. Como é um serviço que exige maior preparo dos profissionais, um treinamento prático poderia ser adotado para evitar a ocorrência recorrente desse tipo de problema de qualidade ou o uso de ferramenta que já determinem a quantidade de argamassa necessária para o assentamento do bloco, como o uso de meia cana.

Figura 35 - Falta de qualidade nas juntas verticais

A utilização de lajes pré-moldadas era uma tecnologia nova utilizada pela Empresa A, sendo assim, não haviam experiências anteriores de sua aplicação na empresa, nem documentos como PES ou PVQ, assim, essas falhas não possuíam registro, e nem tinham critérios de verificação estabelecidos. Os primeiros lotes de lajes pré-moldadas fornecidas ao empreendimento apresentavam muitas falhas de qualidade, relativas a buracos, fissuras, dimensão da laje e exposição de ferragem (Figura 36). O problema mais sério e que tinha maior impacto no canteiro de obras eram as falhas nas dimensões das lajes. Esses problemas resultavam na necessidade de reparos das peças pré-fabricadas no próprio canteiro de obras,

contrariando a lógica de utilização de sistemas industrializados, com uma clara falta de padronização dos produtos, assim como no aumento do tempo de instalação da laje e na diminuição da produtividade da equipe da obra. A empresa de pré-fabricados também é impactada pela falta de qualidade das peças, uma vez que o retrabalho relativo a correção das lajes é de sua responsabilidade, o que também aumenta o custo.

Para solucionar os recorrentes problemas das peças entregues, foram feitas algumas reuniões entre a engenharia da obra e os representantes da empresa das peças pré-moldadas de concreto, em que os defeitos encontrados foram relatados, foi definido que deveria haver inspeção de qualidade na própria fábrica, na qual as dimensões e o travamento das formas das lajes eram conferidas e as correções necessárias realizadas. Após a realização desse diagnóstico, os problemas de qualidades referentes às lajes de concreto pré-moldadas diminuíram consideravelmente e o processo de instalação tornou-se mais eficaz.

Figura 36 - Fissuras e buracos nas lajes pré-fabricadas

Também foi verificado, durante coletas com acompanhamento da equipe de engenharia, que em diversos pontos o critério de qualidade “preenchimento do graute”, referente ao pacote de trabalho “Alvenaria Estrutural: colocação graute”, foi reprovado. A necessidade de reparo, ou seja, de retrabalho, era identificada com uma marcação sobre os pontos vazios (Figura 37). A correção dessas falhas consome muito tempo da equipe no canteiro, uma vez que é necessário abrir a coluna de graute em vários pontos para realizar a desobstrução e, então, refazer o preenchimento do material em toda sua extensão.

A maioria dos problemas ocorria por obstrução da coluna de graute devido ao uso de material após o tempo indicado. O graute utilizado na obra era feito no local, em um processo ainda

artesanal e com muita variabilidade. Para evitar a recorrência desses problemas, a equipe de engenharia optou por trocar o uso do graute feito no local por graute usinado, que é entregue pronto na obra e, assim, os funcionários das subempreiteiras, antes designados para a produção do graute, também ficam locados no preenchimento dos pontos, sendo o material consumido mais rapidamente. Com isso, a produtividade desse serviço aumentou consideravelmente e as falhas de qualidade tiveram uma queda brusca, diminuindo a necessidade de retrabalhos.

Figura 37 - Inspeção e identificação de reparo para o critério "preenchimento do graute"