No item 2.2.5 verificou-se a medida de produtividade econômica, um dos dois fluxos citados por Gold (1973) ao postular o conceito de produtividade global O
1. flexibilidade ao nível da máquina, definida como a habilidade de uma máquina ou estação de trabalho, para
desempenhar diversas operações, de forma eficiente.
2. flexibilidade ao nível de roteiro, definida como a habilidade do
sistema para produzir produtos, através de uma variedade de diferentes seqüências de operações.
3. flexibilidade do mix de produtos, definida como a capacidade
da planta produtiva, para produzir uma variedade simultânea de produtos, e seus relativos volumes de produção.
Entre os benefícios potenciais atribuídos aos FMS's, apontados por Aly e Subramaniam (1993), destacam-se a capacidade desses sistemas para operar com equipamentos de alta tecnologia, o reduzido tempo de produção requerido pelo sistema, a garantia de obtenção de uma melhor qualidade dos produtos, além de respostas rápidas ás mudanças do mercado.
Do ponto de vista do desempenho operacional dos sistemas flexíveis de manufatura, é correto considerar que o FMS é uma importante tecnologia indutora de produtividade, através da qual o processo manufatureiro obtém ganhos significativos de produtividade.
AMT 5 – Kanban ( Cartões para Puxar a Produção)
O desenvolvimento do conceito de produção puxada, no âmbito da filosofia just-in-time de manufatura, pressupõe a definição de técnicas e mecanismos
Jailson Ribeiro de Oliveira PPGEP de controle da produção. Na literatura especializada, é bastante comum confundir-se o sistema kanban de gestão dos fluxos com o sistema just-in-time de produção. Conforme esclarece Giard (1988), o kanban é um modo de gestão descentralizada dos fluxos de informação e dos fluxos de produção, constituindo, portanto, um dos componentes do just-in-time.
Severiano Filho (1999, p. 39) afirma a operacionalização adequada de um sistema de produção de controle kanban requer a satisfação de algumas pré- condições mínimas:
1. produtos defeituosos não são enviados ao processo subseqüente.
2. a etapa subseqüente retira apenas o que necessita da etapa anterior, num processo em que a produção é puxada do término para o início da linha.
3. a quantidade produzida eqüivale sempre á quantidade retirada.
4. o cartão kanban pode ser alterado em qualquer momento.
5. O acompanhamento das peças ou materiais durante o fluxo produtivo é também uniformizado.
6. busca-se criar e desenvolver uma dinâmica de progresso constante (kaizen). A sincronização e controle da manufatura devem ser responsabilidade do pessoal de produção (auto-controle).
Em outras palavras, o número de kanbans revela as dificuldades de uma organização, em direção á tendência ideal de fluidez total da produção, bem como da harmonização perfeita dos postos de trabalho.
AMT 6
– MRP ( Planejamento das Necessidades de Material e Planejamento
dos Recursos da Manufatura)
MRP (Material Requirements Planning, ou cálculo das necessidades de materiais) e MRP I I (Manufacturing Resources Planning, ou planejamento dos recursos de manufatura) são os Sistemas de Administração da Produção de grande porte que mais têm sido implantados pelas empresas, ao redor do mundo, desde os
Jailson Ribeiro de Oliveira PPGEP anos 70. Seus objetivos principais são permitir o cumprimento dos prazos de entrega dos pedidos dos clientes com a mínima formação de estoques, planejando as compras e a produção de itens componentes para que ocorram apenas nos momentos e nas quantidades necessárias, nem mais, nem menos, nem antes, nem depois.
De acordo com Severiano Filho (1999, P. 43), o princípio básico do MRP I I é o princípio do cálculo de necessidades, uma técnica de gestão que permite o cálculo, viabilizado pelo uso de computador, das quantidades e dos momentos em que são necessários os recursos de manufatura (materiais, pessoas, equipamentos, entre outros). O cálculo de necessidades dos componentes é feito a partir das necessidades dos produtos finais. O autor salienta que os sistemas MRP I I são, em geral, disponíveis no mercado na forma de sofisticados pacotes para computador. Estes são divididos em módulos, que têm diferentes funções e mantêm relações entre si. Os cinco principais módulos do MRP I I são:
1. Módulo de planejamento da produção (production planning)
2. Módulo de planejamento mestre de produção (master production schedule ou MPS)
3. Módulo de cálculo de necessidades de materiais (material requirement planning ou MRP)
4. Módulo de cálculo de necessidades de capacidade (capacity requirements planning ou CRP)
5. Módulo de controle de fábrica (shop floor control ou SFC)
Alguns parâmetros de operação do sistema MRP são: tamanho de lote, níveis de estoque de segurança e tempos de segurança para os diversos itens, formas de processamento, período e horizontes de planejamento, entre outros.
Jailson Ribeiro de Oliveira PPGEP A OPT (
Optmized Production Technology) é uma tecnologia de
otimização da produção por computador, fundamentada nos conceitos de programação linear, e que pode ser utilizada em qualquer tipo de ambiente fabril. Esta tecnologia já é utilizada por mais de 20 das 500 maiores empresas catalogadas pela revista Fortune (SEVERI ANO FI LHO, 1999, p. 49)As metas da OPT consistem basicamente em produzir no sentido de
gerar
dinheiro
(make money), procurando simultaneamente: aumentar a taxa na qual o sistema gera dinheiro através das vendas (throughput), reduzir os inventários (estoques) e reduzir as despesas operacionais. Estes procedimentos da OPT são levados a efeito no sentido de gerarem impactos financeiros sobre a organização, de modo a incrementarem ao mesmo tempo: o lucro líquido, a rentabilidade dos investimentos e os fluxos de caixa.A OPT é baseada nos gargalos produtivos, sendo que estes são identificados a partir da suposição de carregamento infinito do sistema. A OPT, a exemplo da filosofia JI T, tenta minimizar estoques ao máximo. Porém, como exposto acima, admite estoques em processo junto ao gargalo da produção. Por outro lado, ao contrário da filosofia JI T, a aplicação da OPT não exige que a fábrica seja reprojetada em sua globalidade, embora algumas reorganizações conceituais possam ser exigidas, como por exemplo, mudanças de equipamentos e de movimentação dos materiais podem ser necessárias para a melhor utilização da OPT.
Segundo Corrêa, Gianesi e Caon (2001), em se tratando de ambientes convencionais de fabricação ou no âmbito dos sistemas de manufatura avançada, a OPT permite a obtenção de consideráveis ganhos de produtividade, dada a sua função operacional de eliminar os gargalos existentes na linha de produção.
Jailson Ribeiro de Oliveira PPGEP
2.3.8 Medida de Produtividade Vetorial
Desenvolvido por Severiano Filho (1995), este modelo pressupõe o rastreamento dos diversos vetores do desempenho operacional de uma organização, em três formas de investigação: identificação, mensuração e avaliação. Nesse caso, a produtividade é definida operacionalmente como a relação entre o “output total
produzido e os inputs totais requeridos”.
O eixo teórico desse sistema de avaliação tem como suporte o conceito de
produtividade vetorial, definida como a relação entre atributos gerados e os
critérios observados num processo produtivo.O SAPROV (Sistema de avaliação da produtividade vetorial para manufatura avançada) está baseado em quatro procedimentos metodológicos:
1. Definição de critérios de valor da manufatura – a metodologia do processo não estabelece uma quantidade exata para esses critérios: o número exato será sempre em função de dois fatores importantes, que são o tipo de tecnologia empregada e os objetivos e metas previstos;
2. Determinação de padrões referenciais de desempenho para cada critério de valor – esses são elaborados com base no conceito de excelência, que constitui um conceito de melhoramento contínuo.
3. I nstrução de auditoria para avaliar o desempenho dos critérios de valor da manufatura – auditagem dos resultados efetivamente alcançados por cada critério de valor e da comparação destes com os padrões referenciais de desempenho, seja de natureza de produtividade, de flexibilidade ou de qualidade.
Jailson Ribeiro de Oliveira PPGEP 4. Aplicação dos indicadores de base à avaliação do desempenho técnico e econômico da manufatura – possibilitará uma avaliação qualitativa e quantitativa do desempenho operacional da produção, indicando os pontos fortes e fracos das técnicas e dos métodos empregados.
À respeito dos indicadores, aqueles pertencentes à base do sistema constituem uma matriz geral para avaliação da produtividade, formada por oito índices de desempenho, sendo quatro técnicos e quatro econômicos. Observa-se, a seguir, as medidas de desempenho técnico dos indicadores de base:
a) Í ndice de I ndução de Produtividade (I I P): medida técnica
parcial que indica a diferença entre a produtividade planejada e a alcançada;
b) Í ndice de I ndução de Flexibilidade (I I F): medida técnica
parcial que indica a diferença entre a meta de excelência com relação à flexibilidade planejada e a obtida;
c) Í ndice de I ndução de Qualidade (I I Q): medida técnica
parcial que indica a diferença entre a meta de excelência da qualidade programada e o nível efetivamente atingido;
d) Í ndice de produtividade Vetorial da Manufatura
Avançada (I PVMA): medida técnica global e vetorial, que indica a
relação entre a produção total efetiva e o padrão de excelência determinado para o sistema produtivo.
Quanto às