Tendo fundamentado os principais conceitos, vamos conhecer a lógica do MRP. As principais características dos sistemas MRP são: a geração de requisitos mais baixos, a periodicidade do tempo desses pedidos e as liberações de pedidos planejados. O MRP gera os requi- sitos líquidos da seguinte forma:
Figura 33: LM Estruturada.
Requisitos Líquidos = Requisitos Brutos – (estoque à mão + re- cebimentos programados)
Vamos preparar o MRP para a fabricação de carrinhos de mão. Cada carrinho é composto de dois cabos, uma montagem de roda e um pneu para o conjunto da roda. As quantidades de pedido, tempos de atendimento e estoque seguem na Figura 34.
Um embarque de 300 cabos já está programado para ser recebi- do na semana 2. Vamos completar o MRP para os cabos, para os con- juntos de rodas e de pneus a fim de atender o PMP.
Solução:
Vamos iniciar com o componente cabo. A Figura 34 mostra que para atender ao requisito de 40 carrinhos da semana 1 do PMP, são necessários 80 cabos disponíveis do MRP na semana 1, como temos 100 no estoque inicial, ficamos ainda com 20 unidades à mão. Na semana 2 entra um estoque já programado de 300 unidades de cabos, ficamos então com um estoque à mão de 320 unidades. A próxima re- quisição de produção acontecerá na semana 4, de 60 carrinhos, gerando uma demanda de 120 cabos, na semana 4 do MRP dos cabos, como temos 320 cabos em estoque, não realizaremos nenhuma requisição até a semana 4, pois ao seu final ainda existirão 200 cabos em estoque.
Seguindo este mesmo raciocínio para a semana 6, verificamos Figura 34: Quantidades para a fabricação de carrinhos de mão.
Fonte: adaptada de Monks (1995).
Peça Cabos Conj. de rodas Pneus Quantidade de pedido 300 200 400 Tempos de comando 2 sem. 3 sem. 1 sem. Estoque Disponível 100 220 50
Porém, para a semana 8, a demanda de cabos será de 100 unida- des e possuiremos somente 80 em estoque, portanto, precisaremos re- quisitar mais cabos. As condições informadas para a requisição de ca- bos é que somente são entregues lotes de 300 unidades e o pedido demora o tempo de 2 semanas para ser atendido. Portanto, se precisa- remos de cabos na semana 8, a requisição de material dos cabos deve- rá ser feita na semana 6.
O raciocínio utilizado para o MRP dos cabos também é utiliza- do para o conjunto de rodas e para os pneus, apresentado na Figura 36. Observe que a demanda dos pneus é uma demanda dependente do conjunto de rodas.
Figura 35: MRP dos componente cabos.
Figura 36: MRP do conjunto de rodas e pneus.
Fonte: adaptada de Monks (1995).
Figura 37: Lançamento dos pedidos dos conjuntos de rodas e pneus.
exata de requisitos líquidos para cada período, dos requisitos de perío- do fixo (por exemplo: um suprimento de dois em dois meses) e as abor- dagens de custo mínimo – custo unitário mínimo e custo total mínimo.
À medida que o MRP se tornou uma prática corrente nos pro- cessos de produção, foram aparecendo alguns refinamentos no siste- ma, são eles:
MRP II: é um prolongamento dos conceitos MRP para in- cluir dados sobre o custo do produto que irão fornecer rela- tórios financeiros, de material e capacidade.
MRP de Circuito Fechado: inclui realimentação de opera- ções de produção interna e pedidos de firmas vendedoras. MRP Regenerativo: utiliza processamento de lote para pla- nejar o sistema todo em uma base regular (por exemplo, se- manal).
MRP de Mudança Líquida: é online e reage continuamente às mudanças do programa principal.
Sistema CRP
A capacidade é uma medida da Capacidade Produtiva de uma instalação por unidade de tempo.
Longo prazo: planejamento de recursos de instalações de ca- pital, equipamentos e recursos humanos.
Médio prazo: requisitos de planejamento de trabalho e equi- pamento para atender às necessidades do PMP.
Curto prazo: controle do fluxo (entrada e saída) e sequenciamento das operações.
O CRP tenta desenvolver cargas de máquinas para os centros de trabalho da firma que tenham capacidade produtiva disponível. As li- berações planejadas de pedido (no sistema MRP) são convertidas as horas-padrão de carga nos centros-chave de trabalho no sistema CRP. Essas horas e as horas para outras tarefas planejadas perfazem a carga esperada total de horas-padrão.
O planejamento da necessidade de materiais foi ampliado para o planejamento dos recursos de manufatura (MRPII), que inclui um con- trole maior do chão de fábrica e o detalhamento da programação.
Em termos práticos o MRPII ampliou o cálculo da necessidade de materiais, incluindo o cálculo dos recursos produtivos (CRP). Esse módulo determina qual será o tempo de uso de cada recurso produtivo utilizado no processo para a realização da programação determinada. Esse cálculo pode envolver a necessidade de mão de obra a ser empre- gada na execução de tarefas.
Atividades do CRP: carregamento finito ou infinito
Carga Infinita: é a prática de carregar os centros de trabalho
com todas as cargas quando estas são exigidas, sem considerar a capa- cidade real dos centros de trabalho. É utilizada para avaliar a carga proposta a partir do PMP e ajudar os planejadores a tomar decisões com relação ao uso de horas extras, vias alternativas etc.Veja o exem- plo apresentado na Figura 38, a capacidade está representada pela li- nha tracejada, no entanto, para o período 22 e 23, a carga em horas- padrão é ultrapassada.
Figura 38: CRP de carregamento infinito.
pais ajustes utilizando processos de carga infinita. Na Figura 39 ve- mos que a carga que havia sido ultrapassada nos períodos 22 e 23 da Figura 38, foi distribuída para os períodos subsequentes.
Figura 39: CRP de carregamento finito.
Fonte: adaptada de Monks (1995).
Os sistemas de Programação Finita simulam as ordens reais ini- ciando e parando para gerar um programa detalhado para cada ordem de produção e para cada centro de máquina. Isto é, ela carrega todas as tarefas em todos os centros de trabalho necessários na execução do horizonte de planejamento. O resultado é um conjunto de datas de início e de fim para cada operação em cada centro de trabalho. Neste sentido, conhecer os dois conceitos a seguir é importante:
Programação para frente: começa programando as tarefas com a data corrente.
Programação para trás: começa programando as tarefas a partir das datas devidas.
A complexidade da programação aumenta se alguém deseja pro- gramar não somente componentes, mas também produtos com estru- tura de peças. A Programação Avançada da Produção – APS é um sistema de carregamento finito que programa o produto inteiro como uma entidade. Os sistemas APS usam o carregamento horizontal e a Programação para frente ou a Programação para trás, dependendo de o produto ser desejado tão cedo quanto possível – Programação para frente – (NEUMANN, 2008; VOLLMANN, 2006).
Pesquise empresas que utilizam este sistema em seu processo de produção. Uma dica: Sandálias Havaianas.
Os planejamentos de requisição de materiais e capacidade apre- sentados neste item, pressupõem que o Plano-mestre de Produção não será mais alterado à medida que foram feitas as requisições de materi- ais ou capacidades alocadas para um serviço. No entanto, existem pro- cessos de planejamento da produção que permitem a adaptação das oscilações da demanda e o ajuste das necessidades dos clientes para que o produto já saia da fábrica com as características desejadas pelo cliente. O Sistema Just in Time adequa-se a estas necessidades, como iremos estudar a seguir. No cotidiano do Administrador, as ordens de venda, compra e processamento de pedidos são termos bastante utili- zados e o conhecimento do processo de produção permitirá que sejam feitas melhores negociações com os fornecedores ou clientes.