Projeto, capacidade e layout de instalações
Questão 1: para achar a Capacidade do Sistema é preciso saber
qual é o máximo de apólices que podem ser processadas pelo sistema como um todo. Este valor é encontrado no centro de menor capacida- de, neste caso é o centro C, com 22 apólices. Logo, a Capacidade do Sistema é de 22 apólices.
Questão 2: a Eficiência do Sistema é calculada pela divisão en- tre a produção efetiva (18 apólices ) e a Capacidade do Sistema (22 apólices). Temos então ES = 18/22 = 0,82, ou seja, 82%.
Tipos de layout
Existem três tipos de layout definidos como:
Layout de processo (funcional): agrupam pessoas e equipamen- tos que realizam funções idênticas, é aplicado a pequenos volumes de tarefas de acordo com o cliente, utilizam equipamentos de uso geral, e o trabalho flui de modo intermitente e por ordens isoladas. As vanta- gens e desvantagens do Layout de processo são apresentadas no qua- dro a seguir:
Figura 16: Capacidade e produção da companhia de seguros.
Fonte: adaptada de Monks (1995).
Vantagens
1. Sistemas flexíveis para o trabalho do cliente
2. Equipamento de uso geral barato 3. Menos vulnerabilidade nas paradas 4. Promove maior satisfação de trabalho (maior diversidade e desafio).
Desvantagens
1. Manejo custoso dos materiais
2. Mão de obra especializada de alto custo 3. Maior custo de supervisão por empregado 4. Pouca utilização do equipamento
5. Controle de produção mais complexo (por exemplo, programação e controle de estoque).
Quadro 11: Vantagens e desvantagens do layout de processo (funcional).
Layout de produto: reúne os operários e equipamentos de acor- do com a ordem de operações realizadas no produto. Utilizam trans- portadores (linhas de montagem) e equipamentos automatizados que produzem grandes quantidades de poucos itens (por exemplo: refrige- rador). As vantagens e desvantagens do Layout de produto são as se- guintes:
Vantagens
1. Grande utilização de pessoal e equipamento
2. Baixo custo de manejo de materiais 3. Mão de obra não especializada de baixo custo
4. Menor estoque de obra em andamento.
Desvantagens
1. Sistema inflexível (a menos que tenha sido criado para flexibilidade)
2. Equipamento especializado de alto custo 3. Operações interdependentes
4. Tarefas monótonas e enfadonhas.
Quadro 12: Vantagens e desvantagens do layout de produto (linha).
Fonte: adaptado de Monks (1995).
Layout de posição fixa: são disposições em que a mão de obra, os materiais e os equipamentos são levados ao local da obra. Atende a construção civil, agricultura, mineração entre outros.
Os bons layouts minimizam os custos improdutivos como o ma- nejo de materiais e armazenagem. A análise de layout tem de ser con- centrada basicamente em dois pontos:
Layouts de processo: tentam minimizar os custos de manu- seio de materiais, dimensionando e localizando os departa- mentos de acordo com o volume e fluxo dos produtos. Layouts de produto: tentam maximizar a eficiência do ope- rário agrupando as atividades de trabalho sequencial em es- tações (ou postos) de trabalho, que fornecem uma alta utili- zação da mão de obra e de equipamento com um mínimo de tempo ocioso.
fluxo mínimo de materiais (ou de pessoal) para os departamentos não- adjacentes. Os métodos de projeto de Layout de processo se concen- tram na quantidade de material a ser deslocada e na distância de deslo- camento. Existem quatro métodos:
Abordagem Gráfica Simples
Análise da Sequência de Operações Análise da Distância de Carga Planejamento Sistemático de Layout.
A abordagem gráfica simples busca minimizar os fluxos não adjacentes.
Exemplo 15
Uma firma eletrônica arrendou uma instalação com seis áreas de produção (A, B, C, D, E e F) que tem o número de deslocamentos por dia, entre os departamentos, como mostrados a seguir. Faça um layout dos seis departamentos e minimize os fluxos não-adjacentes.
Quadro 13: Número de mudanças entre os setores.
O método da Abordagem Gráfica sSimples pode ser melhor entendido através das seguintes etapas:
Primeira etapa: determinar quais departamentos tem ligações mais frequentes.
Este valor é obtido somando o número de entradas em cada li- nha e coluna como podemos ver no Quadro 14:
Segunda etapa: localizar os departamentos mais ativos em posições centrais.
Terceira etapa: usar o método de tentativa e erro para locali- zar os outros departamentos.
Quarta etapa: se os fluxos não-adjacentes ainda existirem, tentar minimizar o número de unidades que fluem para as áreas não-adjacentes.
Portanto, em nosso caso, o layout possível seria o seguinte:
Veja que para o depar- tamento A, o número de ligações é 5, uma ligação tendo A como origem, e 4 ligações tendo A como destino, esta marcada no quadro 13, anterior. O número do quadro está correto?
Quadro 14: Número de ligações nos departamentos.
Fonte: adaptado de Monks (1995).
A Análise da Sequência de Operações é um refinamento em
relação à Abordagem Gráfica Simples. É utilizada uma medição pon- derada de distância-carga. Em seguida, atribui-se um fator de distân- cia igual a 1 aos departamentos adjacentes, e valores inteiros maiores que 1 dependendo a quantas linhas e colunas estão um do outro.
Os departamentos são então escolhidos minimizando a soma da carga vez a distância para a matriz inteira.
A Análise da Distância de Carga avalia layouts alternativos
na base da soma da distância real em metros para cada alternativa. O layout com a menor carga vez a distância total, ou a carga vez o custo total é a melhor escolha. Os custos são geralmente uma Função Linear da distância, a menos que os custos de carga e descarga sejam compu- tados separadamente. Vejamos o seguinte exemplo:
Exemplo 16
Uma instalação que será usada para produzir um único produto tem três departamentos (A, B e C) que precisam ser abrigados em um desenho. Os fluxos de carga entre os departamentos e as distâncias de deslocamento entre si são dados na Tabela 5 a seguir. Além disso, são mostrados dois layouts opcionais de tentativa e erro. Calcule os dois layouts em uma base de carga-distância e identifique o layout preferi- do. Admita que o custo para transportar esse produto seja de $1 por carga-m.
Fonte: adaptada de Monks (1995).
Solução do exemplo:
Para o layout da opção 1 temos: Carga-distância =
30x10+25x10+20x10+40x14+15x10+50x14 = 2160
Para o layout da opção 2 temos:
Carga-distância =
15x10+50x10+30x14+25x10+20x14+40x10= 2000
Portanto, o layout que possui a menor carga-distância é a opção 2.
Planejamento Sistemático de Layout é uma abordagem gene-
ralizada do layout, criada por Richard Muther (1978). Esta abordagem utiliza uma matriz para expor os pesos da im- portância relativa da distância entre os departamentos, conforme a Figura 19 de- monstra através de um diagrama de DE- PARA.
Para saber mais Para saber mais Para saber mais Para saber mais Para saber mais
*Richard Muther – é o fundador da IHPP, Richard
Muther & Associates, e Muther Internacional. Richard Muther detém MS graus de bacharel e do Massachusetts
Institute of Technology. Ele recebeu um doutoramento
honorário SCD (HC) da Universidade de Lund, na Suécia. É um profissional registrado Certified Engineer e Consultor de Gestão e amplamente respeitado como
Figura 18: Opções de layout para os departamentos.
Layout de produto – o balanceamento da linha de monta-
gem
Para o layout de produto utilizamos o balanceamento de uma linha de montagem que busca a divisão das atividades de trabalho sequencial em postos de trabalho, a fim de obter uma alta utilização da mão de obra e do equipamento. A duração do trabalho em que um componente permanece em cada posto é chamado de tempo de ciclo (TC).
O procedimento para analisar os problemas de Balanceamento de Linha inclui:
A determinação do número de postos e o tempo disponível em cada posto.
O agrupamento das tarefas isoladas em volumes de trabalho em cada posto.
A avaliação da eficiência do agrupamento.
Um equilíbrio eficiente minimizará o tempo ocioso. Na Figura 20, apresentamos alguns layouts da Linha de Montagem de produtos com as suas respectivas vantagens e desvantagens.
Figura 19: Diagrama DE-PARA.
Fonte: adaptada de Monks (1995).
Veja o Capítulo 5 do livro Administração da Produção, de autoria de Monks (1987), para conhecer o cálculo do tempo do ciclo.
Figura 20: Layouts de linhas flexíveis.
Fonte: adaptada de Monks (1987).
Figura 21: Layouts de linhas flexíveis (continuação).
Fonte: adaptada de Monks (1987).
O arranjo físico em células de manufatura
A competitividade internacional e a demanda do mercado por respostas rápidas têm levado muitas empresas a considerar aborda-
executando atividades semelhantes simultaneamente; padronizando tarefas semelhantes; e
armazenando e recuperando eficientemente as informações sobre problemas repetitivos.
Em essência, a “tecnologia de grupo” tenta decompor os siste- mas de manufatura em vários subsistemas, ou, grupos controláveis.
Uma importante faceta da "tecnologia de grupo" é o desenvolvi- mento de uma sistema de manufatura celular em que partes similares são agrupadas em famílias, e máquinas são agrupadas em células. Uma célula ideal:
é independente, ou seja, famílias de partes são completamen- te produzidas dentro da célula;
tem tempo de preparação balanceado; e requer retrocesso mínimo na produção.
O resultado é a simplificação do sequenciamento, do controle, e da implementação de automação. Os sistemas de células de manufatu- ra proporcionam benefícios como a redução dos tempos de prepara- ção da entrada de material e saída de produto (throughput), do manejamento de material, bem como contribui para o aumento da qua- lidade do produto final. (RIBEIRO FILHO, 1998)