Planejamento Agregado é o processo de planejar a quantidade a ser produzida a médio prazo (geralmente de 3 meses a 1 ano) por meio da cadência de produção, da disponibilidade de mão de obra, do esto- que e outras variáveis controláveis. O objetivo do Planejamento Agre- gado é de atender às demandas irregulares de mercado pela efetiva utilização dos recursos da empresa. Para o Administrador estes con- ceitos são muito importantes, pois com eles, ele poderá melhor plane- jar o gerenciamento de estoques, previsões e a programação de de- manda e estoques ao longo do ano. A Figura 26 mostra quais os tipos de estudos relativos a prazo.
A Programação segue o Planejamento Agregado e exprime o plano global em termos de itens específicos, aos quais podem ser de- signadas prioridades. Faz uso de dados tanto de previsões como de pedidos, sendo que o controle principal recai sobre as atividades de produção. As Estratégias de Planejamento Agregado são os cursos de ações disponíveis aos planejadores. Nas atividades de fabricação as ações disponíveis são:
variação do tamanho da equipe de trabalho, tempo ocioso e extra;
variação dos níveis de estoque;
aceite de pedidos para atendimento futuro; subcontratação; e
utilização da capacidade.
No Quadro 16 temos um exemplo de um Plano Agregado e de um programa principal (Programa-mestre) para motores elétricos:
Quadro 16: Plano agregado e Programa-mestre para motores elétricos.
Fonte: adaptado de Monks (1995).
O símbolo Δ (letra grega delta maiúscula) significa uma varia- ção, neste caso, entre o real e o previsto.
Diretrizes de planejamento: da adaptação à previsão
As diretrizes do Planejamento Agregado salientam a necessida- de de uma política bem definida para atender às oscilações na deman- da. Estas diretrizes estão descritas no Quadro 17.
Quadro 17: Diretrizes do Planejamento Agregado.
Fonte: adaptado de Monks (1995).
Diretrizes do Planejamento Agregado
1. Determine a política da empresa com relação às variáveis controláveis. 2. Use uma boa previsão como base para o planejamento.
3. Planeje unidades adequadas de capacidade.
4. Mantenha estável a equipe de trabalho e da forma mais prática. 5. Mantenha o controle necessário dos estoques.
6. Mantenha flexibilidade para mudar. 7. Reaja à demanda de modo controlado. 8. Avalie o planejamento numa base regular.
A estratégia de reagir à demanda de modo controlado é resumi- da no Modelo de Resposta Modificada de Magee. O modelo compara o estoque (à disposição e sob encomenda) com a demanda para deter- minar o quanto da produção adicional pode ser garantida.
Nível de produção = produção planejada ou prevista
K( Δ demanda + Δ estoque + Δ entregas)
Este conceito pode ser melhor visualizado na Figura 27.
Figura 27: Momentos em que ocorrem as variações entre o real e o previsto em um processo de produção.
Vamos entender melhor este conceito através do seguinte exemplo:
Exemplo 26
Um fabricante de produtos químicos industriais criou a previsão mostrada na Tabela 12, a firma usa um modelo (com um número de controle K=0,8) para estabelecer os níveis de produção reais. Visto que demora quase 30 dias para ajustar a produção, a resposta incremental só será eficaz após um mês de interferência. Se a deman- da real (que inclui estoque e mudanças de entrega) é de 11.500 unida- des em abril, qual a quantidade modificada de produção que deverá ser programada para junho?
Fonte: adaptada de Monks (1995).
Tabela 12: Tabela de previsão de produtos químicos.
Mês Abril Maio Junho Julho Previsão 12.000 16.000 14.000 10.000 Real 11.500 Solução:
Nessa situação o Modelo de Magee pode ser reduzido a: nível de produção = previsão + K (ΔΔΔΔΔD)
Em que:
ΔΔΔΔΔD = real–planejado = 11.500 – 12.000 = – 500
Assim, o nível de produção é = 14.000 + 0,8(–500) = 14.000 – 400 = 13.600 un.
des de produção e as projeções cumulativas de carga de trabalho tra- zem um entendimento inicial ao problema de Planejamento Agregado.
Vejamos estes conceitos através do seguinte exemplo:
Exemplo 27
Uma firma determinou a seguinte previsão, em unidades men- sais, para um item que sofre influencia dos fatores Sazonais, conforme Tabela 13:
Tabela 13: Tabela de previsão de produtos químicos.
J 220 F 90 M 210 A 396 M 616 J 700 J 378 A 220 S 200 O 115 N 95 D 260 Fonte: adaptada de Monks (1987)
Solução do exemplo:
As necessidades diárias de demanda estão calculadas na coluna (3) do Quadro 18. Mês J F M A M J J A S U N D Totais = (1) Demanda prevista 220 90 210 396 616 700 378 220 200 115 95 260 3500 (2) Dias de produção 22 18 21 22 22 20 21 22 20 23 19 20 250 (3) Demanda/ dia (1)/(2) 10 5 10 18 28 35 18 10 10 5 5 13 (4) dias de produ- ção cumulativa 22 40 61 83 105 125 146 168 188 211 230 250 (5) demanda cumulativa 220 310 520 916 1.532 2.232 2.610 2.830 3.030 3.145 3.240 3.500
A previsão média diária é calculada pela divisão do total deman- dado no ano (= 3.500 unidades) pelo total do número de dias trabalha- dos (= 250), então, temos uma previsão média de 14 unidades por dia. Plotando estes valores sob a forma de histograma, encontramos o Quadro 19.
Quadro 19: Histograma de exigência média e previsão
Fonte: elaborado pelos autores.
O Gráfico cumulativo de exigência média e previsão no Quadro 20 é gerado com base no uso dos valores calculados na coluna 5 do Quadro 18 e o requisito médio previsto.
Ainda utilizando os dados do exemplo anterior, vamos determi- nar os saldos mensais de estoque exigidos por um plano em que o esto- que deve absorver todas as oscilações da demanda. Nesse caso, temos uma equipe de trabalho constante, nenhum tempo ocioso ou extra, ne- nhuma devolução de pedidos, nenhum uso de subcontratados e nenhu- ma adaptação de capacidade. Suponha também que a firma não use estoque de segurança ou estoque de apoio para atender a demanda.
Solução:
A Tabela 14 apresenta o cálculo do estoque para absorver as variações da demanda, vemos que na coluna (3) temos os saldos men- sais de estoque entre o produzido e o demandado, que os valores posi- tivos indicam que existe sobra de estoque, e os valores negativos indi- cam a falta de estoque para atender a demanda do mês. Na coluna (4) são apresentados os valores cumulativos desses estoques, assim, pode- mos verificar que a maior falta de estoque encontra-se no mês de julho, com uma falta no estoque de 566 unidades. Portanto, se produzirmos estas 566 unidades antes do mês de janeiro, chegaremos no mês de ju- lho atendendo a toda a demanda, como pode ser visto na coluna (5).
Tabela 14: Cálculo do estoque para absorver as variações da demanda.
Mês J F M A M J J A S U N D Totais = (1) Produção de 14 un./dia 308 252 294 308 308 280 294 308 280 322 266 280 3500 (2) Deman- da Prevista 220 90 210 396 616 700 378 220 200 115 95 260 3500 (3) Mudança de Estoque 88 162 84 -88 -308 -420 -84 88 80 207 171 20 (4) Saldo de Estoque Final 88 250 334 246 -62 -482 -566 478 -398 -191 -20 0
(5) Saldo Final com 566 un. A1 de jan. 654 816 900 812 504 84 0 88 168 375 546 566
Uma vez que as exigências de estoque são conhecidas, segui- mos para a computação de custos. Os custos de transporte podem ser comparados com os custos de planos alternativos. Os custos de trans- portes são tipicamente baseados nas quantidades de estoque médio, e os custos de armazenagem são baseados no número máximo de unida- des que precisam ser armazenadas a qualquer tempo. Continuando o exemplo anterior, a firma agora determinou que seguir um plano com a finalidade de atender à demanda variando a equipe de trabalho (es- tratégia 1), resultará em custos de contratações e demissões avaliados em $12.000. Se as unidades custam $100 cada para produzir, se os custos decorrentes de se manter estoques são, por ano, 20% do valor do estoque médio, e os custos de armazenagem (baseados no estoque máximo) são $0,90 por unidade, qual o plano que resultará em menor custo: variação do estoque ou variação do emprego?
Solução:
Com base na Tabela 14, verificamos que o estoque máximo exi- gindo armazenagem é de 900 unidades (mês de março na coluna 5).
Saldo médio de estoque = 654+816+…+566 = 460 unidades 12
Custo de Estoque = Custo de Manutenção de Estoque + Custo de Armazenagem
= (0,20)(460)($100) + ($0,90)(900) = $10.010 < $12.000 Portanto, variar o estoque é a estratégia de menor custo.
Estratégias mistas são os planos alternativos que fazem uso de horas extras, trabalho subcontratado, aceitação de pedidos etc. Uma estratégia mista pode produzir uma melhor solução, e embora inúme- ras combinações de estratégias existam, as realidades da situação limi- tarão o número de soluções. Retomando o exemplo anterior, suponha que a firma deseja investigar outras duas alternativas. Um terceiro pla-
usar horas extras para atender às exigências adicionais a um prêmio de $10 por unidade. O estoque acumulado será, novamente, mantido a um custo de 20%.
Solução:
A Tabela 15 apresenta o cálculo dos estoques para o plano 3.
Tabela 15: Cálculo dos estoques para o plano 3.
Fonte: adaptada de Monks (1995).
Os custos do estoque acumulado e marginal de subcontratação para o plano 3 estão apresentados no Quadro 21.
O plano 4 difere do anterior somente no que se refere ao custo marginal, que tem agora horas extras ao invés de subcontratação, por- tanto:
Valor total do custo de estoque é igual ao plano 3, ou seja, $1.843.
Vamos acrescentar o custo marginal de horas extras de 1.000 unidades a $10/unidade, chegamos a um total de $10.000, logo, o Custo Total do plano 4 é de $11.843.
Comparando os planos temos:
Varia o estoque 10.010
Varia o emprego 12.000
Subcontratar e manter estoque 8.843 Horas extras e manter estoque. 11.843.
Com base nessa comparação, o plano 3 tem o menor custo.
Modelos matemáticos de planejamento
Quadro 21: Cálculo dos demais custos para o plano 3. Fonte: adaptada de Monks (1995).
Alguns modelos matemáticos são:
Programação Linear: diminui custos de emprego, horas ex-
tras e estoques sujeitos a atender a demanda.
Regra de Decisão Linear: usa funções quadráticas de cus-
tos para derivar normas para a equipe de trabalho e número de unidades.
Coeficiente de Administração: desenvolve um modelo de
regressão que inclui as decisões anteriores gerenciais para prever as necessidades de capacidade.
Modelos de Pesquisa de Computador: a rotina do compu-
tador busca numerosas combinações e escolhe a de menor custo.
O Programa-mestre de produção
O Programa-Mestre (MPS) formaliza o plano de produção e o converte em necessidades específicas de material e capacidade. O MPS dirige todo o sistema de produção e estoque, organizando as metas específicas de produção e respondendo às informações de todas as operações da linha de produção. Os sistemas computadorizados de planejamento e controle de estoques geralmente têm capacidade de simulação que permitem aos planejadores “ajustarem” Programas- mestres alternativos.
Para entender melhor a elaboração de um Programa Mestre, é importante conhecer a estrutura de montagem de uma indústria de pro- cesso. Vamos conferir os tipos de Montagem Intermitente e a Progra- mação na indústria de processo.
A Montagem Descontínua (ou Intermitente) começa tipicamen- te com muita matéria-prima e outros componentes combinados com um ou alguns itens finais. A Figura 28 mostra como se desenvolve um processo de Montagem Descontínua.
A produção da indústria de processo geralmente começa com somente alguns itens de matérias-primas que são selecionadas e usinadas, ou, são processadas de algum modo em itens múltiplos fi- nais, como vemos na Figura 29.
Figura 28: Representação de uma Montagem Descontínua.
Fonte: adaptada de Monks (1987).
Figura 29: Programação na indústria de processo.
Fonte: adaptada de Monks (1987).
Insumos do Programa-mestre de Produção Os dois principais insumos para o MPS são:
O horizonte do tempo coberto pelos MPS depende do tipo de produto, volume de produção e prazo de entrega de componentes. O processo de programação geralmente consiste na consolidação das necessidades brutas, deduzindo do estoque à disposição e agrupando as necessidades líquidas em pedidos planejados de tamanhos adequa- dos de lotes. Os pedidos são convertidos em relatórios de cargas nos centros principais de trabalho. A partir daí, as necessidades totais de material e capacidade são examinadas quanto à viabilidade.
Método de Programação-mestre
Vamos iniciar este método através do seguinte exemplo:
As tabelas a seguir informam as demandas esperadas para X e Y que têm estoques de 60 e 40 unidades, respectivamente. O intervalo econômico entre pedidos* (IEP) para X é de 90 unidades, e para Y é de 50 unidades. O item Y tem uma demanda incerta, e assim a firma tenta manter 30 unidades extras de estoque de segurança para garantir um bom atendimento. Com base nestas informações, desenvolva o Programa-mestre tentativo para X e Y.
Solução:
A Tabela 16 apresenta as informações referentes às demandas previstas dos clientes, entre as fábricas, dos pedidos já confirmados dos clientes e dos armazéns para os próximos 10 períodos, dos produ- tos X e Y. GLOSSÁRIO *Intervalo econômi- co entre pedidos – é a quantidade fixa do pedido de um determinado produ- to. Fonte: elaborado pelos autores.
As exigências de nível de atendimento determinam que o esto- que final de Y não deve descer abaixo de 30 unidades. As exigências consolidadas são determinadas somando a previsão e os dados de pe- didos, por exemplo:
Para X: semana 1 = 40+15=55 semana 2 = 5+40+10=55
A produção exigida é determinada por:
produção = estoque inicial – requisitos consolidados
Tabela 17: Cálculo da produção exigida.
Fonte: adaptada de Monks (1987).
Ao analisarmos a Tabela 17, podemos verificar que na semana 1 não é preciso uma nova produção, pois ao final desta semana ainda restará 5 unidades do produto em estoque (= 60 - 55). Para a semana 2, será necessário que se programe um volume IEP pois o estoque de 5 unidades não irá atender aos requisitos de 55 unidades. Temos então uma falta de 50 unidades (= 5 - 55), como foi programado um volume de 90 unidades, ao final da semana haverá um estoque final de 40 unidades. Logo, o estoque final é determinado por:
estoque final = estoque inicial+produção–requisitos
ou seja, para a semana 2 temos:
Consideradas planejadas e programadas as requisições dos ma- teriais para o processo de produção, seguimos então para as etapas de planejamento, programação e controle da produção que buscarão todo o correto desenvolvimento das atividades de produção.