Métodos de pedido

Segundo Chiavenato (2005), os softwares de uma forma genérica utilizam as seguintes técnicas quantitativas para a determinação de volumes de compra: método do consumo do último período, método da média móvel e método da média ponderada.

2.4.2.1 Método do consumo do último período

Trata-se do método mais simples e empírico. O mesmo considera o volume de vendas ou demandas do último período para definir o volume do pedido do próximo período. Algumas vezes pode-se acrescer uma determinada quantidade ao volume sugerido pelo software em função da previsão de um incremento das vendas no próximo período, como se observa na figura 8. Esse método é pouco utilizado pelas concessionárias uma vez que não considera as variações de demanda ocorridas de um período a outro. Dessa forma a sua utilização poderia trazer riscos de desabastecimento do estoque num caso de aumento substancial de demanda, assim como um excesso de estoque de peças de reposição numa situação que o

mercado apresente uma diminuição de demanda substancial entre o último período e o período que se deseja prever.

FIGURA 08 – Previsão de consumo - método do consumo do último período Fonte: Chiavenato (2005, p. 74)

2.4.2.2 Método da média móvel

Esse método assemelha-se muito ao anterior, porém acrescenta-se uma melhoria na medida em que o volume determinado de compra é calculado em função da média de consumo dos períodos anteriores. Esse método apresenta a vantagem de ser muito simples e ser de fácil entendimento do cálculo efetuado, porém esse método apresenta a desvantagem de que os volumes extremos ocorridos influenciam diretamente no resultado. Cabe ao gestor de estoque nesse momento, identificando alguma variação brusca de demanda, promover ajuste no volume sugerido, de acordo com a figura 9. Trata-se de um método bastante utilizado pelas concessionárias para previsão de demanda de peças de reposição, mesmo considerando que um demanda anormal pode influenciar no volume a ser pedido, assim considera-se um método útil, porém com a supervisão dos volumes realizada pelo gesto de peças de reposição.

FIGURA 09 – Previsão de consumo - método da média móvel Fonte: Chiavenato (2005, p. 74)

2.4.2.3 Método da média móvel ponderada

Opera de maneira similar ao método das médias móveis, porém possibilita a determinação de pesos aos períodos anteriores, permitindo que os períodos mais atuais tenham uma maior influência no resultado apresentado, como se observa na figura 10. Esse método também é bem utilizado pelas concessionárias. Como se pode observar é possível definirem-se pesos diferentes aos períodos que se considerem de demandas anormais, assim pode-se de alguma forma anular os picos positivos e negativos de demanda sazonal, por exemplo. Sendo possível determinar os períodos que apresentam demandas anormais, cabe ao gestor de peças de reposição definir os pesos que serão utilizados no cálculo de demanda.

FIGURA 10 – Previsão de consumo - método da média móvel ponderada Fonte: Chiavenato (2005, p.74)

2.4.3 Rotatividade de estoque e classificação ABC

A determinação de volumes de compra baseados em softwares permite ao gestor realizar compras de forma mais segura e baseada em dados estatísticos que devem sempre nortear a sua decisão. A rotatividade do estoque é outro fator que o gestor deve estar atendo, entende-se por rotatividade ou giro de estoque a relação

entre o consumo anual e o estoque médio do item. Para a determinação do IR (Índice de Rotatividade) utiliza-se a seguinte fórmula:

Índice de rotatividade (IR) =Consumo médio no período Estoque médio

Se considerarmos um consumo médio de um item em 2000 peças por ano e seu estoque médio 400 peças o seu IR será de 5, assim conclui-se que o estoque girou 5 vezes no ano. Assim no caso de uma concessionária de automóveis existe uma especial atenção a questão de giro de estoque, uma vez que um baixo giro pode aumentar a possibilidade de ocorrer a obsolescência do estoque de peças de reposição, trazendo ao departamento de peças de reposição um maior custo financeiro pela imobilização de capital. O gestor de uma concessionária deve ter ainda uma atenção maior acerca da mudança de modelos que ocorre anualmente, pois de uma forma geral alguns itens terão uma diminuição natural de sua demanda.

O gestor de estoques constantemente é chamado a tomar decisões sobre que o comprar, uma forma utilizada para determinar a ordem de importância num processo de análise é a classificação ABC. De acordo com Chiavenato (2005), pode-se conceituar a classificação ABC como sendo um instrumento que se baseia no princípio de que a maior parte do investimento em matérias está concentrada em um pequeno número de itens.

Dessa forma se pode atribuir graus de prioridades e características específicas para cada grupo de peças conforme a sua representatividade em termos de volume de vendas e valores envolvidos. Como esclarece Viana (2002), pode-se conceituar a curva ABC como um método cujo fundamento é aplicável a quaisquer situações em que seja possível estabelecer prioridades, como uma tarefa cumprir mais importante que outra, uma obrigação mais significativa que a outra, de modo que a soma de algumas partes dessas tarefas ou obrigações de importância elevada representa, provavelmente, uma grande parcela das obrigações totais.

No caso específico de um departamento de peças de reposição de uma concessionária essa divisão pela curva ABC é de grande importância para o gestor de estoques, pois permite ao mesmo dedicar maior atenção nos volumes de compra aos itens que tem uma maior participação no volume de vendas. Normalmente numa concessionária os itens participantes de revisões periódicas constantes estão entre

os itens de classe A. O autor cita que após a construção da tabela ABC pode-se classificar os itens como:

 Classe A: Grupo de itens mais importantes que devem ser tratados com atenção especial;

 Classe B: Grupo de itens em situação intermediária entre classes A e C;  Classe C: Grupo de itens de menor importância que justificam pouca atenção.

De acordo com Chiavenato (2005), as três classes podem ser assim compreendidas:

Classe A: Constituída de poucos itens (de 15% a 20% do total de itens) que representam a maior parte do valor monetário dos estoques (aproximadamente 80%). Conforme o autor, merecem uma atenção individualizada pelo seu maior valor monetário. Apresenta poucos itens se considerarmos o total deles, porém apresenta um alto peso no investimento em estoques.

Classe B: Constituída de uma quantidade média de itens (35% a 40% do total de itens) que representam aproximadamente 15% do valor dos estoques. Tem uma relativa importância na questão de análise.

Classe C: É constituída de uma enorme quantidade de itens (40% a 50% do total de itens) e que representam um valor desprezível de 5% a 10% do volume global de estoques. A tabela 8, abaixo, apresenta um exemplo de classificação ABC.

TABELA 08 – Tabela com a acumulação dos estoques para composição da classificação ABC

O momento exato de disparar um pedido de ressuprimento do estoque é, sem dúvida nenhuma, um dos pontos dos mais importantes dentro um processo de gestão de estoques. No caso de um departamento de estoque de peças de reposição de uma concessionária de automóveis, trata-se do momento da colocação do pedido junto a montadora, considerando-se ai o lead time de entrega Imaginando-se um gráfico que contemple as demandas ocorridas para um período de tempo e o estoque disponível existente, obtém-se um gráfico similar ao apresentado na figura 11, onde o pedido de ressuprimento será emitido no momento em que se atingir o estoque mínimo planejado (Emin). Ao receber o volume(q) solicitado ao fornecedor novamente tem-se o estoque em níveis ideais (Emax), novamente inicia-se o ciclo de venda, o que provocará a diminuição do estoque até que se atinja novamente o ponto de pedido (Emin) de ressuprimento (PR).

FIGURA 11 – Sistema das reposições periódicas Fonte: Chiavenato (2005, p. 86)

Segundo Chiavenato (2005), existem basicamente quatro métodos de controle de estoques: sistema de duas gavetas, sistema dos máximos-mínimos, sistema de reposições periódicas e planejamento das necessidades de materiais (MRP).

Sistema de duas gavetas: Trata-se de o método mais simples de se controlar estoques de peças, sobretudo nos itens de categoria C em função da enorme variedade de itens de pequeno valor. Basicamente o sistema funciona da seguinte maneira: Armazena-se na gaveta A uma quantidade suficiente para atender a sua demanda por um período previsto, ao ser solicitado alguma peça desse item o almoxarifado faz o sortimento das peças na gaveta A.

No momento em que o estoque chega a zero, gaveta vazia, é o ponto onde exatamente emite-se uma ordem de compra para o setor responsável. Nesse

momento, paralelamente a solicitação e providencias de compra junto ao fornecedor, o suprimento das demandas começa a ocorrer pela gaveta B. Esse sistema também é denominado sistema de estoque mínimo. A figura 12 apresenta o esquema básico de funcionamento. Esse sistema não é utilizado pelas concessionárias de automóveis.

FIGURA 12 – O sistema de duas gavetas Fonte: Chiavenato (2005, p. 82)

 Sistema dos Máximos-Mínimos

Esse sistema também é denominado sistema das quantidades fixas. Normalmente se utiliza quando existe dificuldade para determinar o consumo ou quando ocorre variação no tempo de reposição (Tempo gasto entre a verificação da necessidade e a chegada física do pedido no almoxarifado da empresa). O sistema consiste basicamente em estimar os estoques máximos e mínimos para cada item do estoque, essa determinação é feita considerando-se um consumo previsto para determinado produto. Trata-se de um sistema que não é utilizado pelas concessionárias de automóveis.

O estoque está sendo movimentado e deverá ter sua quantidade sempre oscilando entre as quantidades máximas e mínimas. O estoque mínimo é igual à quantidade do estoque reserva (ER) mais o consumo médio do material multiplicado pelo tempo de espera médio, em dias. A equação é a seguinte:

Emin = ER +dt onde d = consumo médio do material e t = tempo médio, em dias, para reposição do material. Da mesma forma a chegada de um pedido fará com que seja atingido o estoque máximo (Emax). O Emax é representado pela seguinte equação: Emax = Emin + lote de compra.

Sistema das reposições Periódicas

Esse sistema é também denominado sistema das renovações ou revisões periódicas, basicamente é um sistema que consiste em fazer pedidos para reposição do estoque em períodos de tempo estabelecidos para cada item. O período de tempo de pedido é estabelecido considerando-se características individuais de cada item sempre buscando a minimização do custo de estocagem. A quantidade a ser pedida deverá ser igual à necessidade da demanda do próximo período.

Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP)

O termo MRP advém do inglês Material Requirements Planning, trata-se de um sistema que inter-relaciona previsão de vendas, planejamento de produção, programação de produção, programação de materiais, compras, contabilidade de custos e controle da produção. Para montar o MRP, inicialmente se calcula a demanda média prevista para um período determinado, desse volume é extraído a quantidade de estoque já disponível no almoxarifado da empresa. O resultado dessa fórmula será a quantidade a ser lançada num programa mestre de produção, que receberá ainda volumes desses itens que participam na montagem do processo produtivo. A totalização dessas quantidades será a quantidade que deverá ser pedida junto ao fornecedor. A figura 13 apresenta um resumo desse sistema.

Trata-se de um sistema bastante utilizado pelas concessionárias de automóveis para a reposição de peças no almoxarifado. De forma genérica calcula- se a previsão de vendas para o próximo período, abate-se desse volume o estoque já existente e obtém-se ai, levando em conta o período de entrega, o volume do pedido que deve ser colocado junto a montadora.

FIGURA 13 - As informações básicas para o MRP Fonte: Chiavenato (2005, p. 87)