O baixo estágio de difusão das tecnologias 4.0 no brasil

De acordo com a ABDI (2017a) os impactos da indústria 4.0 no Brasil, relacionados a custos industriais no Brasil, será de, no mínimo, R$ 73 bilhões ao ano. Essa economia envolve ganhos de eficiência, redução nos custos de manutenção de máquinas e consumo de energia. Segundo a CNI (2016a, p. 18), os impactos da migração para os conceitos da indústria 4.0 ultrapassam

os ganhos com a redução de custos de manutenção, de energia e produtividade do trabalho. Haverá uma série de consequências durante o processo de disseminação e consolidação da indústria 4.0 no país. Entre elas, o estabelecimento de novos modelos de negócios e produtos, o surgimento de novas atividades e novas profissões, as quais demandarão adaptações no padrão de formação de recursos humanos e aceleração do ritmo de desenvolvimento tecnológico. Diante dessa perspectiva, a indústria brasileira precisa, como forma estratégica, caminhar mais rápido para à adoção de tecnologias relacionadas a Indústria 4.0, aproveitar as oportunidades decorrentes do processo e se preparar para os desafios. Para tanto, é necessário criar mecanismos para induzir a adoção das novas tecnologias estimulando a disseminação do conceito de digitalização e dos possíveis impactos.

Sobre o atual nível de difusão da indústria 4.0 no Brasil, alguns trabalhos evidenciam que a indústria 4.0 está pouco consolidada e desenvolvida no país, o que impõe a necessidade de um grande esforço de modernização nos próximos anos.

Segundo as pesquisas da PwC (2016a) são poucas empresas que se encontram próximas da fronteira tecnológica. É baixo o nível de digitalização e integração na cadeia produtiva quando comparado com as demais empresas globais. Apenas 9% das empresas brasileiras declaram ter um nível avançado de digitalização e integração, nível baixo em comparação com África do Sul e Índia, com 27%, e China, com 40%. Porém, as empresas nacionais esperam que até 2020 esse nível cresça para 63%. O nível de investimento das empresas brasileiras em digitalização é pouco expressivo (somente 10% das empresas brasileiras investem mais de 8% de sua receita) quando comparado aos resultados do México e China, por exemplo. Empresas desses países investiram em média quatro vezes mais que as brasileiras nos últimos anos.

Em 2016, a CNI (2016a) publicou a primeira pesquisa nacional sobre a adoção de tecnologias relacionadas à indústria 4.0. Como resultado tem-se que o uso dessas tecnologias é pouco difundido na indústria brasileira, sendo que das 2.225 empresas industriais entrevistadas, apenas 58%, em sua maioria empresas grandes e de maior intensidade tecnológica, reconhecem a importância de pelo menos uma das tecnologias consideradas na pesquisa para impulsionar sua competitividade. A maior porcentagem de desconhecimento está presente entre as pequenas empresas 57% e no setor de baixa tecnologia, no qual 52% das empresas não identificaram nenhuma das tecnologias como importantes para a competitividade.

A Deloitte (2017a) relata essa falta de conhecimento por parte das empresas brasileiras, sendo que mais de um terço das organizações entrevistadas desconhecem algumas das principais tecnologias disruptivas (como por exemplo blockchain, plataformas autônomas, analytics, realidade virtual aumentada, Internet das Coisas, impressão 3D). O baixo conhecimento se caracteriza, portanto, como um entrave à indústria 4.0 e indica a necessidade de um esforço para disseminar o tema. Outra característica da indústria 4.0 no Brasil é revelada no estudo: o foco de utilização das tecnologias digitais está na melhoria de processos. Esse resultado sugere, segundo o estudo, que a indústria brasileira segue um caminho que pode ser considerado natural. “No primeiro momento, aproveita as oportunidades oferecidas pelas tecnologias digitais para otimização de processos para, então, se mover para aplicações mais voltadas a desenvolvimento de produtos e novos modelos de negócios” (DELOITTE, 2017a, p. 5). Porém, considerando o fato que o Brasil precisa concorrer globalmente, é crucial garantir a integração digital entre todas os estágios da produção industrial. Diante de tal característica, os principais benefícios esperados estão relacionados a ganhos de eficiência, de produtividade e redução de custos no processo de produção.

A Pesquisa de Inovação Tecnológica (PINTEC, 2016) evidencia o quanto é predominante a inovação de processo7 _{nas empresas industriais no país, pois 32,7% delas inovaram apenas em}

processos nos anos de 2012 a 2014, sendo que somente 2,6% dessas empresas introduziram processos novos para o setor, a maior parte é referente a adoção de inovações já existentes. Sobre a inovação de produto (tipo que tende a exigir maiores esforços inovativos por parte das empresas e a possuir capacidade de estimular, ao mesmo tempo, inovações em processos) a pesquisa revela que 18,3% das empresas industriais desenvolveram produtos novos. Desses, apenas 3,8% correspondem a novidade para o mercado nacional. Assim, no Brasil, a maioria das inovações representam novidade para a empresa, o que não significa, necessariamente, bens ou serviços novos para o mercado, ou seja, trata-se de adoção de tecnologias já existentes. Em relação as tecnologias mais adotadas pelas indústrias brasileiras e consideras de maior importância para a competitividade, tem-se a automação digital com sensores para controle de processos, sendo a tecnologia mais usada pelas indústrias brasileiras. No entanto, seu uso ainda é muito baixo refletindo em linhas de produção pouco flexíveis, com baixo dinamismo e

7 _{Sendo as inovações de processos referentes à introdução de novos ou substancialmente aprimorados métodos de}

produção, mudanças na logística interna de movimentação de insumos e produtos e de incrementos nas atividades de apoio à produção, que, na indústria, envolvem mudanças nas técnicas, máquinas, equipamentos ou softwares (PINTEC, 2016, p. 44).

autonomia. Isso tende a dificultar a customização em massa que serviria para reduzir os custos e aumentar o mercado de atuação da empresa. A segunda tecnologia mais utilizada é referente ao estágio de desenvolvimento de produtos, sistemas integrados de engenharia para desenvolvimento de produtos e manufatura de produtos. As demais tecnologias são ainda menos utilizadas pela indústria brasileira. A CNI (2018e) lançou outro estudo que permite analisar a evolução do uso das tecnologias pelas indústrias brasileiras do início de 2016 a início de 2018. Os resultados estão na Tabela 6.

Tabela 6 - Tecnologias da Indústria 4.0 segundo sua utilização nos estágios da cadeia produtiva (desenvolvimento, processo de produção e produto) e importância para competitividade - Percentual de respostas (%).

FOCO/ESTÁGIO TECNOLOGIA UTILIZA (2016) IMPORTÂNCIA UTILIZA (2018)

Processo de produção/ gestão

dos negócios

Automação digital sem sensores 11 3 30 Automação digital com sensores para

controle de processos 27 20 46

Automação digital com sensores com identificação de produtos e condições operacionais, linhas flexíveis

8 21 23

Monitoramento e controle remoto da produção com sistemas do tipo MÊS* e

SCADA** 7 14 19

Big Data 21

Manufatura aditiva, robôs colaborativos 13 Sistemas inteligentes de gestão, como

comunicação M2M, gêmeo digital e

inteligência artificial 9

Desenvolvimento de produtos/redução

time to Market

Sistemas integrados de engenharia para desenvolvimento e manufatura de produtos

19 25 37

Manufatura aditiva, prototipagem rápida

e similares 5 9 16

Simulações/análise de modelos virtuais para projeto e comissionamento (elementos finitos, fludiodinâmica computacional, etc.

5 5 13

Produtos/modelos de negócio

Coleta, processamento e análise de

grandes dados (Big Data) sobre o mercado 9 15 9 Utilização de serviços em nuvem

associados ao produto 6 11 16

Incorporação de serviços digitais nos produtos (Internet das coisas ou Product

Service Systems) 4 12 11 Nenhuma das listadas 15 3 Não sabe/não respondeu 31 39

Fonte: Elaboração própria, 2018 com base na CNI, 2016b; CNI, 2018e.

Notas: A soma dos percentuais supera 100% devido a possibilidade de múltiplas respostas. *MÊS-Manufacturing Execution Systems; **SCADA-Supervisory Control and Data.

Do total das indústrias, 48% utilizam pelo menos uma das tecnologias listadas. O percentual é maior entre as grandes empresas industriais, das quais, em 2016, 63% delas se encontravam na indústria 4.0, ainda que em estágio inicial, esse número passa para 73% em 2018.

Com relação a percepção de importância de cada tecnologia, nota-se a maior relevância dada as relacionadas a processo, como já mencionado. A importância destinada as tecnologias volta- das para desenvolvimento e produto também é expressiva, no entanto, não se reflete em sua efetiva utilização. As empresas brasileiras continuam, em 2018, a priorizar as tecnologias para aumentar a eficiência no processo de produção e melhorar a gestão dos negócios (ver FIGURA 20).

Figura 20 – Foco/estágio do uso das tecnologias da indústria 4.0. Ano de 2016 e 2018. Percentual de respostas das empresas que utilizam tecnologias.

Fonte: Elaboração do autor, 2018 com base em CNI, 2016b; CNI, 2018e.

Ao analisar o uso das tecnologias por setores industriais, a pesquisa da CNI (2016b) ainda revela uma forte assimetria no grau de utilização (ver TABELA 7). Isso ocorre porque cada setor possui suas especificidades (que incluem aspectos como intensidade de capital ou de trabalho, intensidade científica e tecnológica da produção, atualização tecnológica das fábricas, grau de abertura à concorrência internacional, entre outros) que em conjunto fazem com que cada setor tenha potencialidades e urgências diferentes para implementar as tecnologias da Indústria 4.0. Os setores com taxa maiores de inovação são aqueles mais familiarizados com a difusão tecnológica e potencialmente se defrontarão com um ambiente mais propício à adoção das tecnologias. Os setores com menores taxas relativas de inovação necessitarão de maior esforço para implementação dessas tecnologias. Ou seja, quanto maior a intensidade tecnológica da atividade industrial, maior é o uso e menor o grau de dificuldade para implementar as

tecnologias digitais. Portanto, mover os setores da economia para o estágio onde tanto os produtos quanto os processos produtivos são impactados pelas tecnologias da Indústria 4.0 e que, portanto, onde o esforço tecnológico é maior, dependerá das peculiaridades do setor, do aumento da concorrência a medida que a indústria 4.0 avança em outras regiões e da capacidade do Estado de executar políticas para essa transição tecnológica (CNI, 2017b).

Tabela 7 – Uso das tecnologias digitais por setor - Percentual de empresas que utilizam pelo menos uma das tecnologias digitais listadas (%).

SETORES QUE MAIS USAM %

Equipamentos de informática, produtos eletrônicos e outros 61

Máquinas, aparelhos e materiais elétricos 60

Coque, derivados do petróleo e biocombustíveis 53

Máquinas e equipamentos 53

Metalurgia 51

Produtos de material plástico 49

Produtos diversos 49

Produtos têxteis 47

Veículos automotores 46

SETORES QUE MENOS USAM

Outros equipamentos de transporte 23

Manutenção, reparação e instalação de máquinas e equipamentos 25

Farmoquímicos e farmacêuticos 27

Minerais não metálicos 28

Vestuário e acessórios 29

Calçados e suas partes 29

Fonte: CNI, 2016b, p.4.

Por fim, dentre as barreiras à indústria 4.0, aponta-se o custo de implantação como principal barreira à incorporação das tecnologias. Outros fatores também se destacam, como falta de clareza na definição do retorno sobre o investimento, a falta de mão-de-obra qualificada, insuficiente infraestrutura de telecomunicações do país, a ausência de financiamento apropriado e dificuldade para identificar tecnologias e parceiros.

Outra pesquisa igualmente relacionada à adoção das tecnologias da Indústria 4.0 foi realizado pelo IEL/NC (2018a). Constatou-se que em 2017, 75,6% das empresas estavam nas gerações 1 e 2. Isso quer dizer que a maior parte do setor industrial brasileiro usa tecnologias digitais a níveis baixos, de forma pontual, com automação simples e máquinas não conectadas, evidenciando mais uma vez como a indústria brasileira está defasada e distante da adoção das tecnologias que tendem a predominar com a difusão da Indústria 4.0. Apenas 22,8% estão na geração 3, que apresenta níveis médios e altos de uso de tecnologias digitais com sistemas integrados e de apoio baseados em internet. O percentual é ainda menor das empresas que

estavam na geração 4, correspondendo a 1,6%. São as que possuem nível avançado de digitalização, que operam na fronteira tecnológica, sendo representadas pelas indústrias automotiva, química e de TIC. Espera-se que até 2027 esse número aumente para 21,8%. Uma proxy utilizada para representar o estágio da indústria 4.0 no mundo é a densidade robótica de cada país. No Brasil, conta-se com 10 robôs para cada 10 mil trabalhadores. Essa relação é considerada bem baixa quando comparada com a média mundial de 74 robôs. No Brasil e no mundo, o segmento da indústria que mais utiliza e demanda robôs é o automotivo, como pode ser visto na figura. Cerca de 85% dos robôs empregados na indústria estão nesse setor, mas tem sido cada vez mais presente em outros setores industriais como de alimentos, eletroeletrônica e química (ver FIGURA 21).

Figura 21 - Estimativa anual de demanda de robôs industriais pelas indústrias em todo o mundo de 2014- 2016. Mil unidades.

Fonte: IFR, 2017a, p.7.

De acordo com a International Federation of Robotics (IFR, 2017b), o mundo deverá ter em 2020 mais de 500 mil robôs, sendo 3.500 unidades do Brasil. Essa estimativa, representaria para o país um acréscimo de 33% de robôs em seu parque industrial entre os anos de 2018 e 2020 (ver QUADRO 3). Embora represente um avanço no processo de robotização do Brasil, o volume é considerado ainda muito baixo e aponta para a fragilidade do país nos setores mais intensivos em tecnologia, em particular relacionado a indústria 4.0. Segundo o presidente da Associação Brasileira de Internet Industrial, José Rizzo, conforme citado por Sebrae (2016):

Estima-se que a defasagem de robôs no Brasil hoje, pelo tamanho da nossa indústria, pela quantidade de postos de trabalho insalubres, beira 200 mil robôs. Ou seja, para a gente trazer o Brasil para um patamar semelhante aos países mais desenvolvidos, nós teremos que ter mais 200 mil robôs operando. Há 1,5 mil robôs por ano e nem em 100 anos a gente consegue reduzir esta defasagem (RIZZO apud SEBRAE, 2016).

Quadro 3 – Número de robôs industriais por países nos anos 2015 e 2016 com estimações para os anos 2017, 2018, 2019 e 2020.

Fonte: IFR, 2017b, p. 23.

Notas: * Estimações; ** vendas reportadas e estimadas que não poderiam ser especificadas por países.

A densidade robótica do Brasil é muito inferior à média mundial de 74 e da Coréia do Sul que é de 631 para cada 10 mil (ver FIGURA 22).

América 38.134 41.295 48.000 50.900 58.200 73.300 16% 15% América do Norte 36.444 39.671 46.000 48.500 55.000 69.000 16% 14% Estados Unidos 27.504 31.404 36.000 38.000 45.000 55.000 15% 15% Canadá 3.474 2.334 3.500 4.500 3.000 5.000 50% 13% México 5.466 5.933 6.500 6.000 7.000 9.000 10% 11% Brasil 1.407 1.207 1.500 1.800 2.500 3.500 24% 33%

Outros países da América do Sul 283 417 500 600 700 800 20% 17%

Ásia/Austrália 160.558 190.542 230.300 256.550 296.000 354.400 21% 15% China 68.556 87.000 115.000 140.000 170.000 210.000 32% 22% Índia 2.065 2.627 3.000 3.500 5.000 6.000 14% 26% Japão 35.023 38.586 42.000 44.000 45.000 48.000 9% 5% Coreia do Sul 38.285 41.373 43.500 42.000 44.000 50.000 5% 5% Taiwan 7.200 7.569 9.000 9.500 12.000 14.000 19% 16% Tailândia 2.556 2.646 3.000 3.500 4.000 5.000 13% 19% Outros da Ásia/Austrália 6.873 10.741 14.800 14.050 16.000 21.400 38% 13% Europa 50.073 56.043 61.200 63.950 70.750 82.600 9% 11% Central/Oriental 6.136 7.758 9.900 11.750 13.900 17.500 28% 21% França 3.045 4.232 4.700 4.500 5.000 6.000 11% 8% Alemanha 19.945 20.039 21.000 21.500 23.500 25.000 5% 6% Itália 6.657 6.465 7.100 7.000 7.500 8.500 10% 6% Espanha 3.766 3.919 4.300 4.600 5.100 6.500 10% 15% Reino Unido 1.645 1.787 1.900 2.000 2.300 2.500 6% 10% Outros 8.879 11.843 12.300 12.600 13.450 16.600 4% 11% África 348 879 800 850 950 1.200 -9% 14%

não especificado por países** 4.635 5.553 6.500 7.000 8.000 9.400 17% 13%

Total 253.748 294.312 346.800 379.250 433.900 520.900 18% 15% País/ Região Va r. (%) 2018/2020 Var. (%) 2016/2017 2015 2016 2017* 2018* 2019* 2020*

Figura 22 – Densidade robótica por país – 2016 (número de robôs para cada 10 mil trabalhadores) Média mundial = 74

Fonte: IFR, 2018, p.1.

Para tentar avançar ainda mais na robotização da produção industrial no Brasil, Rizzo destaca que é necessário, mais do que nunca, uma forte articulação e comunicação entre o governo, empresas, instituições acadêmicas e de pesquisa para criar um ambiente no qual as tecnologias de informação e de automação, e não a mão-de-obra de baixo custo, venham a gerar as vantagens competitivas para a economia brasileira. É indispensável níveis maiores de investimento, capacitação intensiva de gestores, engenheiros, analistas de sistemas e técnicos nas novas tecnologias. A defasagem de qualidade educacional brasileira atinge desde a educação básica e técnica até a de nível superior. Ela não consegue atender a demanda do setor produtivo e de referências mundiais de qualidade.

Para atender a demanda por profissionais especializados, voltados para as demandas da indústria 4.0, é proposto pelo Conselho Nacional de Educação a aprovação de novas diretrizes para os cursos de engenharia no Brasil. Para a Mobilização Empresarial pela Inovação (MEI) e para a CNI, o país precisa modernizar o ensino de engenharia por meio da integração do setor produtivos com universidades e intercâmbios no exterior (ABREU, 2018). Segundo o presidente da Associação Brasileira de Ensino das Engenharias (Abenge) Vanderli Fava,

A nova proposta que está sendo discutida visa aproximar as formações acadêmicas das demandas do mercado de trabalho, hoje norteadas pela indústria 4.0, que une conceitos e experiências nos campos da robótica, internet das coisas e inteligência artificial. Empreendedorismo, interdisciplinaridade, capacidade de inovação e liderança e disposição para aprender de forma continuada estão entre as competências exigidas aos novos profissionais. A indústria hoje precisa de um engenheiro inovador. Os nossos currículos estão defasados. Essas novas diretrizes propõem o ensino de competências a partir de atividades desenvolvidas junto às empresas. Ou seja, aprender de forma contextualizada, elaborando e gerindo projetos, porque o operacional está cada vez mais automatizado. Por isso, o mercado precisa de lideranças para pensar em soluções (FAVA apud VASCONCELOS, 2018).

Segundo BRASIL (2017a) a ausência de profissionais qualificados para atender as demandas da Indústria 4.0 é umas das principais preocupações das empresas no Brasil. As habilidades e competências requisitadas estão dispostas a seguir, na Figura 23.

Figura 23 - Competências demandadas pela Indústria 4.0 no Brasil.

Fonte: BRASIL, 2017a, p.27.

Até o momento, se demonstrou o atraso da indústria brasileira quanto a sua inserção na indústria 4.0 e que como consequência há o risco elevado de perda de competitividade. Procurando alterar essa realidade, o setor público e entidades empresariais têm buscado lançar propostas e realizar ações direcionadas a inserção do Brasil à Indústria 4.0.