Metodologia Proposta por Smith

A experiência de Smith (1993) está relacionada, principalmente, com as áreas de sistemas aeroespaciais, motores a jato e usinas nucleares de geração de energia. Tal experiência serviu de base para um dos livros clássicos da MCC, de Anthony M. Smith, publicado em 1993, que estende a MCC a setores além da aeronáutica. A amizade profissional com o engenheiro Thomas D. Matteson, pioneiro da MCC e que participou do desenvolvimento da metodologia adotada pela FAA, como padrão para a manutenção preventiva de aeronaves, originou discussões sobre

problemas de confiabilidade, segurança, operação e manutenção. Na década de 80 as aeronaves acumularam mais horas em operação do que os reatores nucleares comerciais dos Estados Unidos, resultando em um produto mais maduro, sendo que os reatores apresentavam problemas similares àqueles experimentados pelas aeronaves comerciais com o passar dos anos. Percebeu-se, então, o benefício potencial do uso das práticas e procedimentos adotados na indústria de aviação comercial, adaptadas para as usinas nucleares.

A metodologia proposta por Smith (1993), para implantação da MCC, segue a seqüência mostrada na Figura 2.11.

Figura 2.10 – Metodologia para Implantação da MCC – MOUBRAY. Fonte: Moubray, 2001.

Programa de MCC

Funções identificadas e descritas, com seus devidos padrões de desempenho.

Definir quais são as funções para os componentes ou sistemas; Definir os padrões de desempenho para cada função.

ETAPA 1: DEFINIÇÃO DAS FUNÇÕES

• Projetos, normas e outros documentos;

• Conhecimento sobre o funcionamento e manutenção

dos equipamentos;

• Especialistas na operação e manutenção para descrição dos equipamentos.

Falhas relacionadas a cada função devidamente identificadas e detalhadas.

Identificar as falhas funcionais relacionadas às funções identificadas. ETAPA 2: FALHAS FUNCIONAIS

• Projetos, históricos de falha e outros documentos;

• Conhecimento sobre os equipamentos e sobre as

falhas;

• Especialistas na operação e manutenção.

FMEA, contendo os modos de falhas e seus efeitos identificados, relacionados a cada falha funcional.

Identificar os modos de falha; Identificar os efeitos dos modos de falha. ETAPA 3: FMEA

• Descrição dos componentes, listas de modos de

falha etc...;

• Conhecimento sobre os sistemas e modos de falha;

• Especialistas nos sistemas e componentes para identificação dos modos de falha.

Documentos contendo as conseqüências identificadas, relacionadas a cada falha funcional.

Avaliar as conseqüências das falhas para a organização, relacionadas à segurança, operação e meio ambiente

ETAPA 4: CONSEQÜÊNCIAS DAS FALHAS

• Normas, leis, projetos e outros documentos;

• Conhecimento sobre a operação e manutenção;

• Especialistas para a identificação das conseqüências.

Tarefas de manutenção preventiva selecionadas e descritas. Avaliar os modos de falha; Avaliar as características de deterioração; Avaliar o contexto operacional; Identificar as tarefas de manutenção.

ETAPA 5: TAREFAS PREVENTIVAS

• Levantamentos do custo-benefício das tarefas, modos de falha, históricos de falha etc...;

• Conhecimento sobre as características de deterioração dos sistemas,

• Especialistas para a tomada de decisão

Tarefas de manutenção preditiva e as técnicas de avaliação da condição devidamente detalhadas.

Avaliar as condições dos equipamentos; Avaliar o potencial de Ocorrência de falhas; Definir as ações a serem tomadas caso a falha seja eminente.

ETAPA 6: TAREFAS PREDITIVAS

• Informações sobre as falhas, Ocorrência, relação entre o potencial das falhas e o tempo etc...;

• Conhecimento sobre as falhas potenciais para avaliação das tarefas;

• Especialistas para seleção das tarefas.

Seleção e detalhamento de ações para aumentar a confiabilidade das funções.

Definir e aplicar critérios para: Localizar falhas; Propor reprojeto; Operar até a ocorrência de falha; Realizar rondas de inspeção.

ETAPA 7: AÇÕES PADRÃO

• Projetos, manuais de fabricantes, bancos de dados comerciais etc...;

• Conhecimento sobre benefícios e viabilidade de cada ação;

• Especialistas para avaliação das informações e seleção das ações padrão.

Figura 2.11 – Metodologia para Implantação da MCC – SMITH. Fonte: Smith, 1993.

Programa de MCC

Sistemas definidos e selecionados, com as informações coletadas, (Ex.: Diagramas que facilitam a visualização).

Selecionar os Sistemas; Definir a ordem de análise; Organizar a coleta de informações.

ETAPA 1: SELEÇÃO DOS SISTEMAS

• Critér • • Docu bloc • ios de seleção;

Conhecimento sobre os equipamentos e os critérios de seleção;

mentos descritivos dos sistemas, diagramas de o, etc...;

Especialistas na operação e manutenção.

Informações claras e bem definidas sobre os sistemas e suas fronteiras. Identificar as fronteiras dos sistemas selecionados.

ETAPA 2: FRONTEIRAS DOS SISTEMAS

• Pr

• •

descr

ojetos, normas, diagramas e outros documentos; Conhecimento sobre o funcionamento dos equipamentos, e dos sistemas responsáveis pelas funções;

Especialistas na operação e manutenção para ição dos equipamentos.

Descrição dos sistemas e subsistemas (Ex.: diagramas de bloco funcional, lista de componentes, entradas, saídas etc...). Identificar e documentar os detalhes essenciais dos sistemas.

ETAPA 3: SISTEMA E DIAGRAMA DE BLOCO

• Inform siste • Conheci funcio • siste

ações que contemplem a constituição do ma e sua operação;

mento sobre os a constituição e namento dos sistemas;

Especialistas para a identificação e descrição dos mas.

Funções dos sistemas, falhas funcionais e parâmetros que definem as falhas funcionais identificados e descritos.

Identificar e listar as funções dos sistemas; Identificar e listar as falhas funcionais dos sistemas.

ETAPA 4: FUNÇÕES E FALHAS FUNCIONAIS

• Descr func

• •

ições dos componentes dos sistemas, seu ionamento. etc...;

Conhecimento sobre os sistemas;

Especialistas para a identificação das funções e falhas funcionais.

Modos de falha, componentes relacionados e informações para a seleção de tarefas devidamente documentados. Identificar quais os componentes de um sistema que contribuem para a

ocorrência de uma falha funcional. ETAPA 5: FMEA

• In m

• Conheci

•

formações sobre as funções, falhas funcionais, odos de falha, etc...;

mento sobre o projeto e a operação; Especialistas da manutenção e operação.

Funções, falhas funcionais, modos de falha, etc..., priorizados e descritos para a seleção das tarefas.

Priorizar e focalizar os recursos a serem aplicados no tratamento dos modos de falha.

ETAPA 6: DIAGRAMA DE DECISÃO

• In

• •

formações sobre as funções, falhas funcionais, equipamentos, componentes e modos de falha; Conhecimento sobre os equipamentos e sua operação e manutenção;

Especialistas na manutenção e operação.

Documentação da seleção das tarefas detalhada, organizada em planilhas, diagramas, formulários etc...

Determinar, para cada modo de falha, as tarefas de manutenção mais eficazes entre todas as tarefas possíveis.

ETAPA 7: SELEÇÃO DAS TAREFAS

• Info inform

• •

rmações obtidas nas etapas anteriores e com as ações do programa de manutenção existente; Conhecimento para comparação entre os programas, avaliação e seleção de tarefas;

Especialistas na manutenção e operação.